过程失效模式及后果分析fmea应用.docVIP

汽车部件有限公司 管理文件 文 件 编 号 ZP-GL-04-7.3-2011 版序/修改状态 A/0 页 数 共9页 名 称 过程失效模式及后果分析（PFMEA）应用 发布日期 2011 实施日期 2011 编 制 审 核 批 准 1目的 通过分析、预测过程中潜在的失效，研究失效的原因及其后果，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取必要的预防措施，以避免或减少这些潜在的失效，从而提高产品生产过程的可靠性。 2.使用范围 适用于公司过程FMEA活动的控制。 3.职责 3.1技质部是过程失效模式及后果分析（PFMEA）应用的主管部门，负责组织成立过程FMEA小组，负责过程FMEA活动的管理。 3.2 APQP小组的成员来自生产部、销售部、技质部等部门人员组成，必要时可邀请顾客及供方参加。 3.3技质部负责制定〈PFMEA潜在失效后果严重程度（S）评价标准〉、〈PFMEA潜在失效模式发生频度（O）评价标准〉、〈PFMEA潜在失效模式探测度（D）评价标准〉。 4.工作程序 4.1 PFMEA实施的时机 当顾客或公司有要求时，PFMEA小组依据《产品质量先期策划（APQP）管理程序》在生产用工装准备之前进行PFMEA。 5.过程FMEA实施的步骤 5.2.1 确定产品制造、装配过程流程 技质部编制“工艺流程图”，确定每个工序的内容、工艺要求（5M1E），包括产品/过程特性参数，工序生产应达到的质量要求等。 5.2.2 确定需进行过程PFMEA分析的工序 PFMEA小组根据“工艺流程图”对工艺流程中的各工序进行风险评估。经过风险评估，将各工序分成低风险、中等风险、高风险工序，只对高风险工序进行PFMEA分析。 5.2.3 列举每一高风险工序的潜在失效模式、起因和潜在失效后果。 5.2.4 进行风险分析 按失效影响的严重程度（严重度S）、发生的频繁程度（频度O）、发现的难易程度（探测度D）估计风险顺序数。 严重度S、频度O、探测度D均利用数字1到10来判断其程序高低（参见〈PFMEA潜在失效后果严重度（S）评价标准〉、〈PFMEA潜在失效模式发生频度（O）评价标准〉、〈PFMEA潜在失效模式发现难度（D）评价标准〉。 风险顺序数（RPN）越高，表示风险越大。 5.2.5 制定控制措施 对风险顺序数RPN≥100或严重程度S≥8的项目，PFMEA小组应制定出控制措施，经FMEA小组组长批准后实施。 5.2.6 填写PFMEA分析表格——“潜在失效模式及后果分析报告” 5.2.7 PFMEA小组对PFMEA分析中提出的控制措施进行跟踪并对其效果进行评审。评审认为效果不理想时，应制定新的控制措施。评审认为有效的方法，PFMEA小组应将它们纳入到文件中，以“潜在失效模式及后果分析报告”的形式汇总分析和实施的结果，并将结果上报分管总经理。 5.3 PFMEA标准表格的填写要求 5.3.1 PFMEA编号 填入PFMEA文件编号，以便查询。 5.3.2 项目 填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号。 5.3.3 过程责任 填入负责过程设计的部门和小组。 5.3.4 编制者 填入负责PFMEA工作的工程师的姓名、电话。 5.3.5 产品类别/产品型号 填入将使用和/或正被分析的过程所影响的预期产品类别及型号。 5.3.6 关键日期 填入初次PFMEA应完成的日期，该日期不应超过计划的投入生产的日期。对本公司初始的PFMEA日期不应超过顾客的要求的生产件批准（PPAP）的提交日期。 5.3.7 PFMEA日期 填入编制PFMEA原始稿的日期及最新修订的日期。 5.3.8 核心小组 列出有权确定/执行任务的责任部门的名称和个人姓名。 5.3.9 过程功能 简单描述被分析的过程或工序。尽可能简单地说明该过程或工序的目的和作用。 如果过程包括许多具有不同潜在失效模式的工序（如装配），那么可以把这些工序作为独立过程列出。 5.3.10 潜在失效模式 列出分析对象可能发生的失效模式。 5.3.11 潜在失效后果 主要描述失效模式一旦发生后对顾客所造成的影响。顾客可以是下一道工序、后续工序、代理商和客户。 5.3.12 严重度（S） 严重度表征失效后果的严重性。PFMEA分析用严重度数可按“PFMEA潜在失效后果严重程度（S）评价标准”选用。 5.3.13 分级 本栏目是用来对需要附加特殊过程控制的零部件、子系统或系统的一些过程特殊特性进行分级。将在PFMEA中确定的“关键过程特性（▲）”、“特殊过程特性（★）”，通知负责产品设计、工艺编制的工程技术人员，以便在相关的设计、工艺文件中做好控制标识。 5.3.14 潜在失效的起因/机理 对每一失效模式，都应分析并列出造成故障的原因。 5.3.15 发生频度（O） 频度用来表征失效原因/机理发