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影响铝合金高速切削已加工表面粗糙度的关键因 影响铝合金高速切削已加工表面粗糙度的关键因素 温志远 (广东轻工职业技术学院 机电工程系 广东 广州 510300 ) 摘 要 : 高速切削 ( H SC )以高的加工效率和高的加工质量为主要特征 。工件已加工表面 粗糙度为评价工件表面质量的重要指标 。机床 、刀具与工件材料是影响高速切削已加工 表面粗糙度的外在关键因素 ,通过对铝合金高速切削条件下工件表面粗糙度形成过程及 影响因素的深入分析研究 、对降低工件已加工表面粗糙度方法和手段的探索 ,系统地分析 了切削过程中表面粗糙度的控制因素 。 关键词 : 高速切削 ; 表面粗糙度 ;影响因素 中图分类号 : TG 506 文献标识码 : A 文章编号 : 1672 21950 ( 2006 ) 02 20005 203 高速切削 ( H igh Sp eed Cu tting,简称 H SC )是切 削加工的主要发展方向之一 ,已成为切削加工的主 流 。高速切削与传统切削加工方式有显著不同的特 点 ,主要表现在 : 材料去除率高 、切削力低 、热变形 小 、加工表面粗糙度值低 、表面完整性好 、制造成本 较低 ,产品开发周期短 、可加工薄壁件 ,使加工工艺 和生产管理简化 [ 1 ] 。高 速切 削 是一 个复 杂 的系 统 技术 ,是在机床结构及材料 、高速主轴 、快速进给 、高 性能 CNC控制 、高性能刀夹装置 、高性能刀具材料 及刀具设计 、高精度测量测试 、高速切削机理 、高速 切削工艺等诸多相关的硬件与软件技术均得到充分 发展的基础上综合而 成 的 [ 2 ] 。由于 高速 切 削技 术 在切削原理上是对常规切削的重大突破 ,在高速切 削条件下切削加工工艺安排 、切削用量选择 、刀具应 用及高速切削系统的适用性和表现特性等方面都有 其特殊的技术要求及实施手段 ,所以高速切削技术 在很多方面有着传统切削方式所无可比拟的高效 、 精密的优越性 。本文以铝合金表面质量中的已加工 表面粗糙度为研究对象 ,对高速切削条件下高速切 削系统使已加工表面具有低的加工表面粗糙度的原 因进行了分析研究 。 随着人类科技进步的发展 ,工件材料与刀具材 料双方交替进展 ,相互促进 ,成为切削技术不断向前 发展的规律 。刀具 、工件两方面材料的力学 、物理 、 化学性能必须得到合理匹配 ,并获得正常的刀具使 用寿命 ,切削过程方能正常进行 ,生产加工才能获得 合理的经济效益 。调查显示 ,在现代制造业中 ,与刀 具材料有关的费用已占生产支出的约 30 % ,由此可 见 ,刀具材料使用性能的好坏是影响企业经济效益 的关键因素之一 。 用硬质合金刀具和涂层高速钢刀具铣削加工铝 合金 LD10在不同切削速度下获得的表面粗糙度 , 如图 1。从图中可以看出表面粗糙度随着切削速度 1 刀具与工件 图 1 不同刀具加工铝合金的表面粗糙度 的增加而呈现出逐渐减小的趋势 ,且硬质合金刀具 在切削速度超过 840 m /m in,涂层刀具超过 630 m / m in后 ,切削速度对表面粗糙度几乎没有影响 。在 相同加工条件下 ,应用聚晶金刚石 PCD 立铣刀加工 收稿日期 : 2006 - 05 - 23 作者简介 : 温志远 ( 1954 - ) ,女 ,讲师 。 6广 东 轻 工 职 业 技 术 学 院 6 广 东 轻 工 职 业 技 术 学 院 学 报 第 5卷 铝合金后表面粗糙度数值只有用硬质合金刀具加工 表面的 1 /3[ 3 ] 。 用聚晶立方氮化硼 PCBN 材料的铣刀高速立铣 淬硬钢 A IS IH13 ( HRC51～54 )时的表面粗糙度如图 2 所示 [ 4 ] 。当 切 削 速 度 在 400 ～600 m /m in 时 , R a 值最小 ,大约 0. 07 ～0. 12 μm。用 PCBN 以小进给 量 、小切深 、高主轴转速切削淬硬钢时 ,可达到很小 的表面粗糙度 ,可以与磨削得到的表面粗糙度相当 , 可以部分地实现“以切代磨 ”的加工效果 。 相同的 42000 r /m in 转 动 , 采用 同样 进 给量 和速 度 的 NC 程序加工同一工件 ,万能铣床加工出的表面 粗糙度 R a为 0. 6 μm ,而高速铣床加工出的表面粗 糙度为 0. 4 μm [ 6 ] 。 刀柄是机床与刀具的接口 ,是高速切削的一个 关键件 ,在刀具的不平衡量引起的振动较大时 ,对工 件已加工表面质量 将有 重要 影 响 [ 7 ] 。切削 系统 中 的动态效应也对振动有着显著的影响 ,因此必须采 取必要的措施来减少或防止振动对高速切削加工表 面粗糙度的影响 。 3 其他影响因素 从图 2 和图 3 可以看出 ,