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检验控制程序 1. 目的： 确保所有产品在通过规定的检验后才能进入下一道工序或入仓。 2. 适用范围： 适用于公司的进料检验、过程检验、产品检验。 3. 定义: 无 4. 职责分配: 4.1 品质部：负责进料检验、巡回检查、检验工序的检验、半成品 / 成品的检验，并主导首检检 验。 4.2 制造部：负责自主检验，并同品质部一起做好首检检验。 5. 过程分析乌龟图 : ●检验环境 用什么资源 谁来做？ ●品质部：主导进货检验、过 程检验、成品检验 ●实验室 ●检验工具 （设备、材料等）？ ●生产车间：自主检验 检验过程 ●待检产品 ●顾客要求 输入 输出 ●进货检验 ●检验过的产品 ●技术要求 ●检验纪录 ●过程检验 ●成品检验 ●检验控制程序 ●检验作业指导书 用何程序、方法？ 用何指标衡量？ ●来料上线不良率 ●半成品入库批合格率 ●顾客退货率 ●检验方案 6. 流程图: 6.1 进料检验流程 流程图 责任部门 相关记录 1. 供应商 1. 送货单 1.供应商交货 2. 仓库 2.仓库暂收 3. 品质部 3. 紧急放行申 3.需紧急放行？ 请单 留取 执行《不 样品 4.进料检验 合格控制 4. 品质部 4. 进料检验报 告 程序》 5. 入库 5. 仓库 5. 入库单 6.2 过程检验流程 流程图 责任部门 相关记录 1.首检生产 1. 制造部 2.首检检验 2. 品质部 2. 首件检验单 3. 制造部 3.正式生产 4.自主检验 巡回检验 检验工序的检验 半成品完工检验 4. 品质部 4. 巡检报告， 工序检验报告 执行《不 5.检验合格？ 5. 品质部 合格控制 程序》 6.转序 /入中转库 6. 制造部 6. 转序单 6.3 成品检验流程 流程图 责任部门 相关记录 1.成品送检 1. 制造部 1. 成品送检单 执行《不 2.成品检验 合格控制 2. 品质部 2. 成品检验报告 程序》 3. 制造部 3.包装 4.包装检验 4. 品质部 4. 包装检验报告 5. 制造部 5.封箱 6. 制造部 6. 入库单 6.入库 7. 程序内容: 7.1 进料检验 7.1.1 供应商交货 供应商交货时， 仓管员应按采购单的要求， 对照供应商的 “送货单” 点清品名、 规格、数量。 7.1.2 仓库暂收 仓管员将所收物料放入待检暂存区，并在物料的合适位置贴上进料标识卡。做好上述工作 后，须立即通知品质部进行进料检验。 7.1.3 进料检验 7.1.3.1 品质部按进料检验作业指导书、 《来料检验方案》、样板、图样等进行进料检验工作并填写 《进料检验报告》。 7.1.3.2 检验合格的物料，品质部《检验状态管理要求》的规定在进料标识卡上盖“合格”章。 7.1.3.3 检验不合格的物料，执行《不合格品控制程序》 。 7.1.3.4 品质部对因检验能力有限而无法检验的物料， 可通知采购部要求供应商随货附上相关检验 合格证明的文件，品质部参照供应商提供的检验合格证明文件对来料进行验证。 7.1.4 入库 仓库将合格或紧急放行的物料置于仓库指定区域，并办理入库手续。 7.1.5 紧急放行 7.1.5.1 如因生产紧急，进料来不及检验而须放行时，在可追回的情况下，由计划填写《紧急放行 申请单》交品质部经理审核，管理者代表批准后，执行紧急放行。批准后的《紧急放行申 请单》应分发至仓库、品质部、生产车间、计划等有关部门。 7.1.5.2 品质部留取 《来料检验方案》 中规定数量的样品， 并在紧急放行物料的进料标识卡上盖黑 色“紧急放行”章。 7.1.5.3 品质部对留取的样品进行正常检查， 如果发现不合格， 品质部经理应在 《进料检验报告单》 上做出处理意见。品质部应立即对该批紧急放行的物料进行跟踪处理。对于尚未使用的， 品质部根据《进料检验报告》 上的处理意见进行处理；对已制成的半成品或成品，要由品 质部进行全检，要在检验记录上注明所使用物料的情况。 7.1.5.4 车间在使用紧急放行的物料时， 应在生产出的产品上或包装箱上贴黄色圆形标志。 质检员 应确保使用了紧急放行物料的产品入库前， 紧急放行物料的检验报告已发出并符合规定的 要求。 7.2 过程检验 7.2.1 首件检验 7.2.1.1 在《首件检验规范》中要求进行首件检验的工序，每班次开始或者生产过程中因换料、 换品种及工装、设备调整等改变工序条件后生产的 1-3 件产品，操作者自检后，还必须 送质检员作首件检验，首件检验结果记录于《首件检验记录表》中。 7.2.1.2 首件检验合格时，由质检员在首件上作首件标记并通知操作者继续作业。首件检验不合 格时，质检员向操作者指出不合格部位，要求其改进。操作者返工或重新加工首件，直 至检验合格，方可继续生产。 7.2.2 自主检验 生产车间作业