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PAGE PAGE 1 1580M3高炉炼铁工艺设计特点 　　摘要：高炉炼铁工艺设计采用每一项技术和选用的装备要确保技术成熟先进实用、操作可靠、质量稳定、生产成本低。 　　关键词：关键词；高炉；工艺；设计 　　中图分类号：TB 　　文献标识码：A 　　文章编号：1672-3198（2013）05-0188-01 　　1炼铁工艺设计特点 　　1.1矿槽及槽下系统 　　采用精料技术，原燃料槽下除生矿及熔剂外全部筛分后入炉，矿槽、焦槽并列式双排布置，矿石、焦炭在槽下采用分散筛分和分散称量工艺，系统采用焦丁回收工艺和烧结矿分级入炉工艺。设置中子测水及称量无限误差补正系统。返矿由皮带运至烧结厂精矿库，当皮带检修时，粉焦、粉矿可临时在粉焦仓、粉矿仓内贮存，定时由汽车运回烧结厂精矿库或烧结燃料仓。槽上设移动除尘车进行除尘。 　　1.2高炉上料系统 　　高炉上料采用胶带机上料方式。槽下不设集中称量设施，可以有效减小物料高度落差。在槽下及主皮带扬尘点全面除尘，设置完善的附助设施和完善的液压及润滑设施。为保护上料胶带机及炉顶设备，在槽下胶带运输机上设有大块金属料的检除设施，可自动检除大块磁性金属料，非磁性金属料由人工检除。皮带设有防跑偏、打滑、撕裂、急停等安全保护措施，确保上料胶带正常运行。上料主皮带设有料头料尾信号，即时反应物料的运行情况。 　　1.3无料钟炉顶装料系统 　　高炉采用串罐无料钟炉顶装料设备，无料钟炉顶布料灵活，密封性能好，能够提高高炉的炉顶压力从而实现高压操作。采用时间法或重量法调节节流阀的开度大小，控制料流速度，采用两台0-6m紧凑式机械探尺，并设有一台雷达或激光探尺。一次均压采用净煤气，二次均压采用加压净煤气或氮气，均压放散设有旋风除尘及消声器。 　　1.4高炉炉体系统 　　高炉炉体包括炉体冷却设备及冷却系统、炉体耐火材料、炉壳及支撑结构，以及炉体附属设备，采用有利于高炉强化冶炼的矮胖炉型以及高炉长寿技术。 　　（1）高炉炉型：为强化高炉冶炼、改善高炉透气性和煤气化学能的利用，采用了深炉缸、矮胖炉型。 　　每座高炉设24个风口和2个铁口，不设渣口。 　　（2）高炉炉体结构。 　　高炉炉体结构采用自立式框架结构。 　　（3）高炉内衬。 　　高炉炉底下部采用高导热石墨质炭砖、上部采用微孔炭砖和超微孔炭砖；炉缸拐角处采用超微孔炭砖砌筑，其余全部采用微孔炭砖砌筑；炉底炭砖上部陶瓷杯采用刚玉莫莱石砖。 　　高炉采用薄内衬结构。炉身中部冷却壁镶氮化硅结合碳化硅砖。炉身上部镶砖冷却壁采用磷酸浸渍粘土砖。炉腹、炉腰、炉身下部铜冷却壁镶氮化硅结合碳化硅砖，热面喷涂造衬料。 　　风口、铁口区采用刚玉莫来石质组合砖砌筑。可以提高工作区域的稳定性、密封性。 　　（4）炉体冷却。 　　高炉炉体采用软水密闭循环冷却系统，软水系统具有自动排气、自动稳压、自动检漏和自动补水功能，冷却设备采用全冷却壁结构型式。 　　高炉炉体从炉底到炉身上部共设十四段冷却壁。第一至第三段为灰铸铁光面冷却壁。从炉腹第五段至第七段为铜冷却壁，第四段风口带为光面铸铁冷却壁，炉身中部第八、十一段为双层水冷管镶砖冷却壁，炉身上部十二、十三、十四段为倒扣单层水冷管镶砖冷却壁。冷却壁材质为铁素体基球墨铸铁。冷却壁采用固定、滑动点相结合的特殊固定方式。 　　（5）炉体监测。 　　炉体设有完善的冷却壁热流强度、进出水温差在线监测系统及检漏设施。 　　设有炉底、炉缸耐火材料侵蚀数学模型。 　　炉顶设置摄像装置。 　　1.5风口平台及出铁场 　　设完全平坦化无沙垫层出铁场，储铁式主沟，渣铁沟采用长寿型浇铸沟，完善的除尘系统。 　　每座高炉采用两个出铁场，两个出铁口，不设渣口，其中每个出铁场设置一个出铁口；采用140t铁水罐车运送铁水，铁渣沟处设有除尘罩。熔渣在炉前冲制水渣，同时在高炉炉台下设置备用干渣坑。 　　每个出铁场设一台液压泥炮，设一台全液压开铁口机。泥炮、开铁口机同侧布置。 　　每个出铁场设一台跨度为31.5m、起重量32t/5t的双梁桥式起重机。 　　出铁场还设有泥炮、开铁口机操作室，泥炮开铁口机液压站，吊装孔等，吊装孔下面设有汽车运输通道，运送炉前材料及清除出铁场垃圾。 　　出铁场设有一条公路引桥与厂区其它公路相连，以便运送物料和生产、检修备件的车辆及其它机动设备直接抵达出铁场平台，叉车可直接上风口平台环行，运送风口备件及更换风口作业。 　　出铁场下铁线摆动流咀处设轨道衡，在线称量铁水罐的铁水量。 　　配备气动残铁口开口机2台，残铁口开口机为可移动式，工作时由吊车吊运至残铁沟一侧的基础上就位，操作完毕后可用吊车撤走，放到出铁场上。 　　设置一台客货两用电梯，与出铁场平台、炉顶主要平台及热风炉主要平台相连。 　　1.6热风炉系统 　　每座高炉配三座KALUGIN顶燃式热风炉，K