底板落料冲孔复合模设计.docVIP

沈阳理工大学课程设计专用纸 PAGE 1 目 录 1 工艺性分析………………………………………………………….………1 1.1零件图分析………………………………………………………1 1.2 零件工艺性分析…………………………………………………………..1 2 工艺方案确定……………………………………………………….………1 2.1冲压基本工序的确定…………………………………1 2.2工序数目及顺序的确定………………………………………1 2.3方案的比较……………………………………………………2 3 工序设计和工序尺寸计算……………………………………………….…3 3.1工序分类……………………………………………………3 3.2排样方式的确定…………………………………………………...……3 3.3步工序简图及尺寸…………………………………………………4 4 工艺设计和工艺尺寸计算………………………………………….………4 4.1工序二冲裁力计算……………………………….……...…………..….…5 4.2冲孔凸模尺寸计算…………………………………………………...…5 4.3冲孔凹模尺寸计算………………………………………..……….…..…..5 4.4落料凸模尺寸计算……………………………………………………..5 4.5落料凹模尺寸计算………………………………………………...….…...6 4.6力中心的计算…………………………………………………….….…6 4.7模工作零件尺寸计算……………………………………………….… 6 4.7.1落料凹模的外形尺寸及结构……………………………………...….6 4.7.2冲孔凸模的外形尺寸及结构……………………….………….…. 4.7.3凸凹模的外形尺寸及结构………………………………………….…...8 5 模具总体机构的确定……………………………….……………………..9 5.1确定模具结构形式…………………………………………………...…9 5.1.1模具类型选择………………………………………………………….….9 TOC \o 1-3 \h \z \u 5.1.2操作方式选择………………………………………………………11 5.1.3材料送进、定位方式选择…………………………………………..…...11 5.1.4卸料、推件、压边装置选择………………………………………..…...11 5.1.5导向装置选择………………………………………………………12 5.2初步确定模具外形尺寸………………………………………………………13 6 选用设备…………………………………………………………………13 6.1压力机的选用…………………………………………………………………..13 6.2模柄的选用……………………………………………………………………..14 参考文献……………………………………………………………………15 1.工艺性分析 1.1 分析零件图 零件图所示工件为底板，材料为A3—GB700-65,厚度为t=2.5mm。 1.2 零件工艺性分析 零件的尺寸公差无特殊要求，按图中所给级别选取，利用普通冲裁方式可达到图样要求。由于该件外形简单，形状规则，适于冲裁加工。材料为A3钢，各参数如下表： 表1.1 材料的力学性能 参数 材料名称 抗剪强度 τ/Mpa 抗拉强度 σb/ Mpa 屈服点 σs/ Mpa 延伸率 δ10/ % 数值 A3 310~380 440~470 240 21~25 2.工艺方案的确定 2.1 冲压基本工序的确定 零件属于大批量生产，工艺性较好。最窄处小孔距板边缘的距离为2.25mm（零件图所示），而复合模的凸凹模最小壁厚需要5.8mm（见参考资料1，表3.7），因此不适合采用复合模，然而采用连续模太过于复杂，同时成本较高。因此在此处宜采用单工序冲孔模。 2.2 工序数目及顺序的确定 由于大批量生产，所以冲压加工过程要求提高生产效率，降低生产成本来满足生产要求，可要求工序数目尽量减小，应尽量把工序集中起来，采用复合模或级进模进行冲压，很小的零件，采用复合或连续冲压加工，既能提高生产效率，又能安全生产。 根据生产经验，集中到一副模具上的工序数量不宜太多，对于复合模，一般为2-3个工序，最多4个工序，对于级进模，集中的工序可多些。最终顺序为落料冲孔→冲孔。 2.3 方案的比较 综合考虑生产成本、生产效率、批量生产等因素，可确定以下几个方案： 方案一：采用复合模，落料冲孔复合模，由于零件的