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电子产品精益生产案例 案例目录 什么是精益生产 精益生产（Lean Production）： 既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化。实施精益生产就是决心追求完美的历程，也是追求卓越的过程，它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界，其目标是精益求精，尽善尽美，永无止境的追求终极目标。 企业如何搭建自己的精益之屋 企业开展哪些活动来实现精益生产 如何理解标准化作业是JIT的基础 所谓标准化作业，就是对在作业系统调查分析的基础上，将现行作业方法的每一操作程序和每一动作进行分解，以科学技术、规章制度和实践经验为依据，以安全、质量效益为目标，对作业过程进行改善，从而形成一种优化作业程序，逐步达到安全准确、高效、省力的作业效果。 案例总结 * * 　案例说明：精益生产方式是围绕着最大限度利用公司的职工、协作厂商与资产的固有能力的综合体系。学生通过学习此案例，懂得企业要如何形成一个解决问题的环境，并对问题不断改进改善，要求各个环节都是最卓越的，打破了传统的职能界限 。 案例来源:网络论坛 ◆什么是精益生产 ◆三种生产方式比较 ◆企业如何搭建自己的精益之屋 ◆企业开展哪些活动实现精益生产 ◆企业开展哪些活动实现精益生产（6S要领） ◆案例总结 企业为什么要开展精益生产 三种生产方式比较 买方市场 供不应求 极少量需求 所适应的市场 更高 高 低 产品质量 更低 低 高 制造成本 低 高 高 库存水平 多技能 不需要专业技能 懂设计、制造 对操作工人要求 粗略、多技能、丰富 细致、简单、重复 粗略、丰富 作业分工与内容 柔性高、效率高 专用、高效、昂贵 通用、灵活、便宜 设备和工装 品种多样化、系列化 标准化、品种单一 完全按顾客要求 产品特点 精益生产 大批量生产 手工生产 项目 精益工厂 追求”零“缺陷目标 零浪费、零库存、零故障、零停滞 短生产周期维护 全面品质保证 柔性生产系统 现场作业研究 生产工艺与物流 全面、全员、全过程 运用QC工具、SPC、TPM活动 改善意识与6S 精益生产体系所遵循的12项基本原则 消除浪费 关注流程，提高效益 降低库存 建立无间断流程 全过程的高质量 基于顾客需求生产 标准化与工作创新 自我反省和现场现物 尊重员工 团队合作 满足客户需求 精益供应链 企业开展哪些活动来实现精益生产 对策： ◆合理布局工作场所设备 ◆按照动系统设计缓冲存货区域及数量 ◆平衡生产计划 ◆工作场所组织 常见表现： ◆物料及产品的移动，并不能产生附加值 ◆搬运过程中，经常会发生物品的损伤 ◆离岛作业应尽可能并入主生产线内 搬运： 放置、堆积、移动、整理等带来的物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果 搬 运 太 多 对策： ◆小批量生产 ◆加强沟通 ◆改善生产工序 危害： ◆形成在制品占用资金 ◆计划外/提早消耗 ◆有变滞留在库的风险 ◆降低应对变化的能力 过量生产： 提前用掉生产费用，还隐藏了浪费，失去了持续改善的机会 过 量 生 产 企业开展哪些活动来实现精益生产 停 工 等 待 无 用 动 作 对策： ◆平衡生产线工序 ◆实施拉动生产系统 ◆合理安排计划 ◆培训多技能员工 ◆加强机器设备维护 造成停工等待的原因： ◆生产原料品种多样 ◆每天的工作量变动太大 ◆时而的机器闲置 ◆机器设备重复发生故障 等待浪费： 生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等造成的等待 常见的动作浪费表现： ◆两手空闲 ◆转身角度太大 ◆动作之间无配合 ◆单手空闲 ◆作业动作停止 ◆缺乏作业技巧 ◆伸背动作 ◆作业动作太大 ◆重复动作 ◆弯腰动作 ◆拿的动作交替 ◆步行 动作浪费： 任何人的动作，若是没有直接产生附加价值，就是没有生产能力 企业开展哪些活动来实现精益生产 对策： ◆定期检查客户对产品的需求 ◆经常进行工序能力分析 对策： ◆提高工序过程能力 ◆缩短工序更换品种的时间 ◆合理安排生产作业计划 ◆优化整体运作系统 ◆计划预测系统尽量准确 库存：超过加工必须的原材料、在制品、半成品、成品、辅料中掩盖了问题，占据了资金，是生产的万恶之源 库 存 浪 费 常见表现及危害： ◆加工余量 ◆过高的精度 ◆设备折旧、人工损失 ◆辅助材料损失 ◆能源消耗 不当加工： 提前用掉了生产费用，还隐藏了浪费，不能持续改善加工条件 不 当 加 工 企业开展哪些活动来实现精益生产 对策： ◆提高生产过程能力 ◆采取防错设计 ◆规范统一操作流程 ◆加强员工培训 常见表现及危害： ◆材料损失、设备折旧 ◆能源损失 ◆价格损失 ◆订单损失 ◆信誉损失