金属切削原理与刀具教学课件作者刘党生第三章.pptVIP

第三章 金属切创过程及其基本规律 第一节 切削变形 第二节 切削力 第三节 切削温度 第四节 刀具磨损 第一节 切削变形 一、切削方式 切削方式是由刀具切削刃和工件间的运动所决定，可分为:直角切削、斜角切削和普通切削三种方式(图3-1)。 1.直角切削 如图3-1(a)所示，大于切削宽度的刀具切削时，切削速度，在切削平面内垂直于切削刃;切屑流出速度在前刀面上也垂直于切削刃。由于沿切削刃方向的分速度和切削分力均为零，沿切削刃方向(沿切削宽度方向)的变形为零。 2.斜角切削 第一节 切削变形 如图3-1(b)所示，使用主偏角，κr=90°、刃倾角、前角、切削刃长度大于切削宽度的刀具切削时，在切削平面P。内，切削速度与切削刃的垂直方向间的夹角为λs，由于沿切削刃产生分速度和切削分力，因而沿切削刃(沿切削宽度b)也产生变形，属于空间应变状态。 3.普通切削 如图3-1(c)所示，使用主偏角、副偏角、刃倾角、前角的刀具切削时，切削刃和副切削刃同时参加切削。它是最一般的切削方式。由于变形复杂，对其分析更为困难。 二、切削变形概述 1.切屑的基本形态 第一节 切削变形 (1)带状切屑如图3 -2(a)所示，切屑呈连续状、与前刀面接触的底层光滑、背面呈毛茸状。 (2)挤裂状切屑如图3一2(b)所示，切屑背面呈锯齿形、内表面有时有裂纹。其原因是:切削层变形和加工硬化大，使某一局部的应力达到材料的强度极限的结果。 (3)单元状切屑如图3一2(c)所示，切削塑性很大的材料，如铅、退火铝、纯铜时，切屑容易在前刀面上形成豁结不易流出，产生很大变形，使材料达到断裂极限，形成很大的变形单元，而成为此类切屑。 第一节 切削变形 (4)崩碎状切屑如图3一2(d)所示，切削脆性材料，如铸铁、黄铜等时，形成片状或粒状切屑。以铸铁为例，由于铸铁中含有石墨，强度较低，当刀具切人时，在切削刃附近的铁素体未经充分塑性变形，就沿石墨边界处产生裂纹而断裂，形成不规定的崩碎切屑。 2.切削时的变形区 根据实验，切削时，当厚度为hD，宽度为bD，的切削层，以切削速度vc向刀具接近时，塑性变形由OA开始，至OM终了，形成AOM塑性变形区。由于塑性变形的主要特点是晶格间的剪切滑移，因此称为剪切区或第I变形区;当切削层经剪切区后形成的切屑以速度沿前刀面流出时，摩擦力使切屑底层的金属又以剪切滑移的方式再一次变形。由于该变形 第一节 切削变形 切削过程中的变形，包括上述三个变形区，它们汇集于切削刃附近。以下分别从三个变形区讨论切削变形。 三、剪切区的变形 1.剪切区的形成 由材料力学可知，如图3-4(a)所示的物体，受外力作用后，当其内部的切应力达到材料的屈服点时，就产生塑性变形。 切削加工时，工件上的切削层，受到刀具的偏压时，如图3 -4(b)所示，切削层产生弹性变形而至塑性变形。 第一节 切削变形 图3 -5(a)中，每条滑移线都代表一个剪应力相等的曲面(宽度b。图中未标出)，不同滑移线上的切应力大小不相等，OA上的切应力值等于金属的屈服点，而OB, OC, OM上的切应力，则由于变形、加工硬化而依次升高 2.切削力系与应力 使剪切区产生滑移所需的力，是由前刀面作用并经切屑传递的。若以切屑为分离体，如图3 -6(a)所示 为讨论方便，把切削力系集中到切削刃上，如图3-6(b)所示。 第一节 切削变形 四、摩擦区的变形 1.摩擦区的形成 切削层经剪切面形成切屑，沿前刀面流出时，因受前刀面的挤压和摩擦，切屑底层各金属层间流动速度依次降低，使这层金属再一次产生剪切滑移，结果金属晶粒变为与前刀面趋于平行的纤维状，把切屑上的这一层金属称为滞流层(图3-10) 图3一10(a)所示为切削实验的照像图，图中平行于前刀面的纤维状切屑层即滞流层。3一10(b)为滞流层形成的示意图。 第一节 切削变形 2.前刀面的摩擦特性 根据实验，当前角由-45°增大到45°时，切屑与前刀面间的摩擦因数由0. 3增大到1.0，如图3-11(a)所示，此值比一般摩擦面间的滑动摩擦因数高很多(一般为0. 1 ~0.15),并且是一个变量。 切削时，切屑与前刀面是在高压(2-3 GPa)和高温的作用下，切屑底层不断以新生表面和前刀面接触。切屑底层变软的滞流层，会嵌入到前刀面的凹凸不平中，形成全面积接触，如图3-12(b)所示，阻力增大，滞流层底层的流动速度可降低为零。在适当的温度与压力条件下，就形成豁结 第一节 切削变形 现象，把这个区域称为豁结区。在豁结区内，摩擦现象不是产生于切屑底层与前刀面之间，而是产生于滞流层内部，即滞流层金属内部材料的剪切滑移代替了接触面的相对滑移。于是摩擦因数为: 在豁结区以外的范围内，图3-10(b)的C点以后，由于切削温度低、压力