金属工艺学教学课件作者张兆隆第一篇第四章.pptVIP

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2019-10-14 发布于广东
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金属工艺学教学课件作者张兆隆第一篇第四章.ppt

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图4-17感应加热示意图返回表4 -4感应加热淬火的频率选择返回图4-18流态层热处理的原理返回谢谢观赏第五节淬火与回火二、回火将淬火钢重新加热到A1点以下某一温度，保温后冷却到室温的热处理工艺。回火的主要目的: 1)改变强度、硬度高，塑性、韧性差的淬火组织; 2)使不稳定的淬火组织M和残余A转变为稳定组织，保证工件不再发生形状和尺寸的改变 3)消除淬火内应力，防止进一步变形和开裂。钢淬火后都必须进行回火处理，回火决定了钢在使用状态的组织和寿命。 1.淬火钢的回火过程淬火钢在回火时，随着温度的升高，组织转变可分为四个阶段。上一页下一页返回第五节淬火与回火第一阶段回火(80 ℃~200℃以下):马氏体分解。第二阶段回火(200℃~300℃):残余奥氏体转变。第三阶段回火(300℃~400 ℃ ):马氏体分解完成和ε—碳化物转化为渗碳体。第四阶段回火(400℃以上):渗碳体球化和长大，铁素体回复和再结晶。 2.回火的分类和应用在热处理生产中，通常按回火温度把回火分为低温回火、中温回火和高温回火。 (1)低温回火目的是保持淬火工件高的硬度和耐磨性，降低淬火残留应力和脆性。上一页下一页返回第五节淬火与回火主要用于刃具、量具、模具、滚动轴承、渗碳及表面淬火的零件。 (2)中温回火目的是得到较高的弹性和屈服点，适当的韧性。主要用于弹簧、锻模、冲击工具等。 (3)高温回火目的是得到强度、塑性和韧性都较好的综合力学性能。回火后得到回火索氏体，有较好的综合力学性能，在热处理生产中通常把钢件淬火级高温回火的复合热处理工艺称为调质处理，广泛用于各种较重要的受力结构件，如连杆、螺栓、齿轮及轴类零件等。上一页返回第六节表面热处理一、常用的化学热处理方法将工件置于一定温度的活性介质中保温，使一种或几种元素渗入它的表层，以改变其化学成分、组织和性能的热处理工艺称为化学热处理。化学热处理的基本过程:活性介质在一定温度下通过化学反应进行分解，形成渗入元素的活性原子;活性原子被工件表面吸收，即活性原子溶入铁的晶格形成固溶体或与钢中某种元素形成化合物;被吸收的活性原子由工件表面逐渐向内部扩散，形成一定深度的渗层。化学热处理的种类很多，根据渗入元素的不同化学热处理有渗碳、渗氮、碳氮共渗、渗硼和渗金属等。下一页返回第六节表面热处理 1.钢的渗碳钢的渗碳是指将钢件置于渗碳介质中加热并保温，使碳原子渗入表层的化学热处理工艺，其目的是提高钢件表面层的含碳量。渗碳应安排在机械加工以后进行，渗碳件的加工工艺路线一般为锻造→正火→机械加工→渗碳→淬火+低温回火，主要用于低碳钢或低碳合金钢。渗碳方法主要有固体渗碳、盐浴渗碳及气体渗碳三种，应用最广泛的是气体渗碳。如图4-15所示。 2.钢的渗氮渗氮(又称为氮化)是向钢的表面渗入氮原子的化学热处理工艺。渗氮的目的是提高零件表面的硬度、耐磨性、耐蚀性及疲劳强度。上一页下一页返回第六节表面热处理渗氮主要用于合金钢。与渗碳相比，渗氮后工件无需淬火便具有高的硬度、耐磨性和红硬性，且具有良好的抗蚀性和高的疲劳强度，同时由于渗氮温度低，即工件的变形小。但渗氮生产周期长，一般要得到0. 3~0. 5 mm的渗氮层，气体渗氮时间需30~50h，成本较高;渗氮层薄而脆，不能承受冲击。因此，渗氮主要用于要求表面高硬度，耐磨、耐蚀、耐高温的精密零件，如精密机床主轴、丝杆、撞杆、阀门等。二、表面淬火将工件表层迅速加热到淬火温度进行淬火的工艺方法称为表面淬火。工件经表面淬火后，表层将得到马氏体组织，具有高的硬度和耐磨性，而芯部仍为淬火前的组织，具有足够的强度和韧性。上一页下一页返回第六节表面热处理表面淬火适用于中碳钢、中碳合金钢。根据淬火加热方法的不同，表面淬火可分为常用的有火焰加热表面淬火和感应加热表面淬火两种。 1.火焰加热表面淬火采用氧—乙炔(或其他可燃气体)火焰喷射在工件的表面上，使其快速加热，当达到淬火温度时立即喷水冷却，从而获得预期的硬度和有效淬硬层深度的一种表面淬火方法称为火焰加热淬火。火焰淬火的淬硬层深度一般为2~6 mm，如图4-16所示。火焰淬火的特点:操作简单，加热温度及淬硬层深度不易控制，淬火质量不稳定。但不需要特殊设备，故适用于单件或小批量生产。上一页下一页返回第六节表面热处理 2.感应加热表面淬火利用感应电流流经工件产生热效应，使工件表面迅速加热并进行快速冷却的淬火工艺。如图4-17所示，感应线圈通以交流电时，会在其内部和周围产生与交流频率相同的交变磁场。电流透入工件表层的深度主要与电流频率有关。感应加热的分类及应用根据所用电流频率的不同，可分为高频感应加热、中频感应加热和工频感应加热三种