泵送混凝土施工通病成因分析与预防措施.docVIP

泵送混凝土施工通病成因分析和预防措施 0 引言 随着高层建筑的不断涌现和大体积混凝土工程项目大量增加，传统的塔吊、井架等运输方式已不能满足工期、质量的要求。混凝土输送泵既能满足垂直和水平运输的要求，又能大量输送混凝土，因而得到广泛使用，成为现代施工的标志，同时，和配套的泵送混凝土施工工艺也成为科学组织施工的重要手段。但是，由于施工人员对该工艺缺乏系统的了解，错误地将一些传统操作方法不恰当的使用到泵送施工中，致使施工通病经常发生，降低了施工效率，延误了工期，甚至导致质量事故。以下分别分析几种单行的施工通病并提出相应的预防措施。 1 泵送混凝土堵管：指输送管道被赌赛而无法泵送 堵管的征兆 观察泵油压：通常泵油压最高值不会达到设定压力，如果每个泵送冲程的压力在、高峰值随着冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定压力，正常的泵送循环自动停止，主油路溢流阀发生溢流的响声，就表明已发生了堵管。 （2） 观察输送管道状况：正常帮送时，管道和泵机之产生轻微的后座震动。如果突然产生剧烈震动，管道末端不见混凝土流出，就表明发生了堵管。有时采用焊接钢管的输送管甚至会被堵管时产生的强大压力涨裂。 堵管的原因分析 离析堵管 指石子在水泥浆中的悬浮状态完全丧失，在管中某一部位积聚。 造成离析堵塞的原因，首先是混凝土压力脱水。配合比不良的混凝土泌水大，在管道加压力梯度较大时会出现脱水现象，既水分通过骨料的间隙渗透，使骨料聚结，引起堵塞。这种堵管多发生在管道弯曲、变径和管道中间布置软管处。矿渣水泥保水性差，粗砂拌制混凝土易泌水，都可能导致堵管。 其次是混凝土坍落度过大。坍落度过大的混凝土拌合物容易离析，多发生于长度距离水平输送时的偏析堵管和竖直下行布管的下端离析堵管。 骨料级配不合理，石子的粒径过大或级配不连续也容易产生离析。 摩阻力过大堵管 混凝土在管道中的流动阻力，大部分来自混凝土和管壁之间的摩阻力。当泵送压力不能克服流动阻力时会产生堵塞。造成摩阻力过大的原因有： 水泥用量少。水泥用量少于一定限度（300kg/m3）时将导致没有足够的水泥浆包裹骨料和润滑管壁，流动阻力大大增加。实际施工中，将非泵送混凝土的配合比直接用于泵送混凝土，或者现场计量不准确，或者使用了粒径和级配不符合配合比要求的骨料，都会造成水泥用量过少。 砂率低。砂率过低的混凝土和易性差，变形困难，在管路形状变化的部位，如弯管、椎管、软管、等处会产生较大的阻力，极易阻塞。 砂率的粒径不合理。施工中发现，当通过0.315mm筛孔的细砂含量过少时，即使混凝土的其他技术指标都符合要求，也会发生堵管。原因是粒径小于0.315的细砂在混凝土拌合物中起着一种类似“滚珠”的作用，能减小管壁和混凝土的摩擦，提高混凝土的流动性，并增大混凝土的粘聚力和保水性，对混凝土的可泵性影响很大。因此，要求0.315筛的累计筛余量不大于85%。这和我国规定2区中砂的相应累计余量为92%-70%稍有不同，容易被忽视，施工应特别注意。 坍落度偏低。泵送阻力随坍落度的降低而增大。泵送混凝土的坍落度最佳范围是80-180mm，超过此范围易发生堵塞。 异物堵管，表现在两方面 首先是混入大粒径石子。堵管易发生在三个大石子在同一截面相遇卡紧时。这时截面大部分石子占据，可流通面积很小。所以规定石子最大粒径d和管内径D的比值关系为d:D≤1：3，并在泵机料斗上设方格网，防止超粒径石子混入。其次是混凝土停滞时间过长。在夏季或掺加某些外加剂的混凝土，坍落度损失较快，如果泵送中途停顿过长，混凝土拌合物就有可能硬化，堵塞管道。 下行配管的堵塞 由于管道处于下行倾斜状态，混凝土在斜管中自流（因自重下滑）造成离析。同时易在斜管上部形成真空段，使泵送压力无法传递造成堵塞。 堵管的排除 首先查明堵管部位。发生堵管时，从泵出口到堵管处的管路震动剧烈，接头处有脱开的倾向，而堵管处之后的管路则是静止的。根据这种现象可以找到堵管的部位。也可以用铁棒敲击管壁，根据声音判断堵管的位置。找到堵管部位后，拆下这段管道，清楚堵塞的混凝土，经试泵无阻后在接管，继续进行泵送。还要查明堵管原因，即使排除故障因素，以防再次堵管。 堵管的预防 选择合适的原材料和配合比，并在施工中采取保证措施，使之适合泵送的特殊要求。首选普通硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时要掺加适量的粉煤灰，适当提高砂率。水泥用量不应小于300kg/m3。石子粒径应满足d:D≤1:3的要求，级配要连续。应使用中砂，特别注意0.315筛累计筛余量不应大于85%，砂率应在40%-50%之间。坍落度控制在80-180mm之间。 合理布置管路，少用弯管、椎管，不宜在管路中间布置软管。管路的水平换算距离要小于泵送的输送距离，留有泵送余力。下行配管倾斜角或落差比较大时，要采取措施增