第七章第七八节.pptVIP

同一端面上的尺寸相近螺纹孔改为同一尺寸螺纹孔，便于加工和装配。 * 3）加工余量的确定 加工余量：为得到一个合格的零件，必须从毛坯表面上切除的金属层总厚度。 确定方法： (1) 估算法: 据加工经验估算，适于单件、小批量生产。 (2) 查表法： 查手册，简单可靠，适用一般加工生产，最广。 (3) 计算法: 根据上工序的尺寸、形状精度及本工序要求计算。 适于大批量生产。（专业课中有专用公式。） 一般原则： 在保证加工质量的前提下，尽可能减小加工余量。 * 4）定位基准的选择 定位基准是在加工时，用于工件定位的基准。 采用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，不能重复使用。 采用已加工表面作为定位基准，可重复使用。 粗基准: 精基准: 定位基准 （1）粗基准的选择 重点考虑两点： 一是保证加工表面与非加工表面之间的位置精度； 二是保证各加工表面有足够的加工余量。 * ① 选择非加工面为粗基准。 为保证工件上加工面与非加工面的相互位置，则应以非加工面作为粗基准。 如图，以非加工的外圆表面为粗基准，一次安装加工尽可能多的表面，且保证了内、外圆面的同轴度，以及内、外圆表面与端面的垂直度。 * ②选择要求加工余量均匀的、重要表面作粗基准。 如图床身的加工。 床身粗基准选择比较 工序1 工序1 工序2 工序2 先以导轨面为粗基准加工床脚底面，再以床脚底面为基准加工导轨面，保证导轨加工余量均匀，变形小。 直接以床脚底面为粗基准加工机床导轨面，导轨面加工余量不均匀。 * ③ 选择便于工件装夹的表面。 选用的粗基准面尽可能平整、光洁，且有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇口或冒口或其它缺陷，也不宜选用铸造分型面作为粗基准。因粗加工力大，不稳定，有冲击、振动等。 ④ 粗基准应避免重复使用。 因粗基准为毛坯面，表面粗糙，不能保证重复安装的位置精度，定位误差大。 在制订工艺过程时，第一道、二道工序一般都是为了加工出精基准。 * （2）精基准的选择 ①基准重合原则。 选用设计基准作为定位基准，避免定位误差。（例） ②基准统一原则。 多个工序或表面的加工尽可能用同一个基准，有利于保证各加工面间的相互位置精度，并减少夹具设计制造费用。 例如：车削和磨削阶梯轴时，都用中心孔定位。 加工齿轮的外圆、端面和齿形时，都以内孔定位。 重点考虑：一是减少定位误差；二是保证加工精度。 基准重合原则举例 （1）1、3表面已加工，本工序加工表面2 。 （2）本工序尺寸要求B，设计基准是3。 （3）方案a，定位基准与设计基准重合，故△JB=0。 （4）方案b，以表面1作为定位基准，基准不重合， 故△JB≠0。 分析： * 【例】主轴、齿轮零件精基准的选择 ③互为基准原则 轴径 轴径 锥孔 图示，主轴前后轴径与前后锥孔互为基准研磨。 齿轮齿面与内孔也是互为基准进行磨削加工。 * ④自为基准原则 【例2】床身导轨面磨削加工、研磨。 机床导轨磨削基准选择 外圆研磨示意图 【例1】研磨外圆表面。 5）工艺路线的制定 （1）加工方法的选择。通常，根据零件的精度要求、零件材料、加工经济精度、生产纲领等选择。 粗 加 工 阶 段：去除加工面大部分余量，并做出精基准。 半精加工阶段：使加工面达到一定精度，为精加工做好准备； 同时完成次要表面的加工。 精 加 工 阶 段：使加工精度和表面粗糙度达到图纸要求。 光整加工阶段：对于特别精密的零件，安排此阶段， 以确保零件的精度要求。 （2）加工阶段的划分 目的：①保证零件的加工质量；② 合理利用设备和人员； ③及早发现毛坯缺陷，减少损失；④ 热处理工序的需要。 （3）工序的划分 —工序集中与工序分散 每个工序中包括尽可能多的工步内容，使总的工序数目减少。 优点： ①有利于保证工件各加工面之间的位置 精度； ②有利于采用高效机床，减少工件装夹和搬运，减少辅助时间。 ③可减小生产占地面积，并有利于管理。 工序集中 将工艺路线中的工步内容分散在更多的工序中去完成，因此每道工序的工步少，工艺路线长。 优点：每个工序使用的设备和工艺装备相对简单，调整、 对刀比较容易，对操作工人技术水平要求不高。 工序分散 * 传统的流水线、自动线生产，多采用工序分