陶瓷成型工艺介绍.pptVIP

陶瓷生产工艺介绍 2007年6月6日 本公司常用陶瓷制作方法 一、热压铸成型 二、干压成型 三、半干压成型 四、挤制 五、注浆 成型工艺对性能的影响 我司球磨机： 喷雾、造粒 过筛： 干压机 单向加压，会出现明显压力梯度，如下图。 双向加压，其压力梯度的有效传递距离为单向加压的一半，故坯体的密度相对均匀。 为减少压制时的摩擦，改善坯体的密度，减少模具的磨损，便于脱模，通常会加入油酸、硬脂酸、石蜡等有机物作为润滑剂，用量为粉料量的1％以下。 K518的筛选 K518的抛光、烘干 2.21、将产品泡进1：100的品红溶液 中。 2.2.2、将产品倒入抛光机，并加入适量的水 2.2.3、烘干：把抛光后的产品倒入烘干机内，烘5-10分钟 干压成型 优点：干压成型法工艺简单，操作方便，宜于大批量生产，且周期短、工效高，容易实现机械化自动化生产。由于坯体中含水或其他粘合剂比较少，干压成型的坯体致密度高，尺寸比较精确，烧成收缩少，瓷件的机械强度高，电性能也好。 缺点：干压成型必须具备一定功率的加压设备，模具的制作工艺要求较高。 不适用于形状复杂的陶瓷制品的成型。 三、半干压： * * 一、热压铸成型 热压铸成型是在压力作用下，将熔化的蜡浆料注入金属模具中，冷却凝固后得到所要的形状。 熟瓷粉是指预先煅烧的瓷粉。 预先煅烧的作用：使反应充分均匀、可减少石蜡用量、降低烧结收缩和变形。 石蜡是作为增塑剂使用的，它具有很好的热流动性、润滑性和冷凝性。（加入量一般为粉料质量的12.5％-13.5％） 活性物质：油酸、硬脂酸、蜂蜡等。 （加入量一般为粉料质量的0.4％-0.8％） 可改善粉料与石蜡之间的吸附，保证料浆长期加热后的稳定性；另已方面降低粉料与石蜡界面上的表面能，减少分子间的作用力，提高料浆的流动性，并减少石蜡用量。 预热温度 60~80℃ 石蜡搅拌机： 压制流程图 1.1.1、压制（保压3秒，确保料浆充分填充模具，避免压不满。） 1.1.2、打尾料(及时打尾料，若在坯体冷却后打尾料，插针会损伤 内部薄弱处的结构，造成开裂。) 1.1.3、拿掉最上层底板 1.1.4、泡水（泡水能使坯体快速冷却、收缩，至使坯体很好的被拿出而不被损伤，同时避免模具温度过高而产生起涡现象。） 1.1.5、用气枪吹干水 1.1.6、从上至下脱模 (脱模必须采取顶出方式，不可用拨出方式 ) 1.1.7、把坯体放入水中 1.1.8、再用气枪吹干模具(用气枪吹干水，确保下次压模时模具内壁无水,避免产品压不满 ) 埋粉 首先在匣钵底层放一层铝粉，开口向上摆放于匣钵中，每装好一层要轻轻地摇动几下，使铝粉充分进入坯体空隙中，坯体不能露出铝粉表面,每装好一钵也要轻轻地摇动几下，使铝粉充分进入坯体空隙中，坯体不能超出匣钵边缘，更不能露出铝粉表面 常用的吸附剂为煅烧过的AL2O3，MgO，滑石粉或石英粉。 热压含蜡量高，石蜡在高温的软化会引起坯体的变形，石蜡的流动与挥发又将使得坯体失去固有的形状，因此必须在低于烧结温度将石蜡排除，并保持坯体的固有形状。 排蜡: 1.2.1、在60~180℃时石蜡的熔化会造成坯体的体积膨胀，这阶段要保持一段时间的恒温，使石蜡缓慢并充分的融化。 1.2.2、在190~360℃范围内，石蜡向吸附剂中渗透扩散并蒸发，这阶段的升温速度要充分缓慢并充分保温，以保证坯体体积变化均匀，避免气泡、分层或脱皮。（1-31H） 1.2.3、石蜡一般在700~800℃之间烧掉，放慢升温速度可防止坯体开裂。（32-41） 1.2.4、排蜡最终温度为1035~1040℃，使陶瓷粉料颗粒之间有一定的烧结现象出现，坯体具有一定的强度。（42-48） 1.2.5、自然冷却至300℃后方可打开窑门。（49-62） 排蜡温度、时间曲线图 筛粉、吹粉 把匣钵倒入筛网中，筛掉大部分的铝粉后，将排蜡好的半成品开口向上摆放在木箱上，用气枪对准半成品吹粉。 装钵、烧成 烧结示意图 上釉 毛笔、湿布、刀片 方玻璃 釉桨、口杯 陶瓷桶/螺纹桶 1.3.1、把坯体放置在玻璃上，然后用口杯把釉桨倒在坯体里面。 1.3.2、在坯体上放一块玻璃，然后把坯体倒过来，再把手下面那块玻璃松开，让釉桨倒出来。 1.3.3、把产品放在湿布上把底部的釉桨擦干净 优点：热压铸成型使用于以矿物原料、氧化物、氮化物等为原料的新型陶瓷的成型，尤其对外型复杂、精密度高的中小型制品更为适宜。其成型设备不复杂，模具磨损小，操作方便，生产效率高。 缺点：工序较繁，耗能大，工期长，对于壁薄、大而长的制品不宜使用。 二、干压：是将经过造粒、流动性好、粒配合适的粉料，装入模具内，通过压机的柱塞施加外压力，使粉料制成一定形状坯体的方法。 在外加压力的作用下，克服凝聚力、摩擦力，减少粉粒间相互作