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程序文件和质量手册 培 训 资 料 2007.12.26 概述:质量管理体系 质量的含义 对质量的错误认识 八项质量管理原则: 1.顾客为关注焦点 2.领导作用 3.全员参与 4.过程方法 5.管理的系统方法 6.持续改进 7.基于事实的决策方法 8.与供方互利的关系 质量体系程序文件 根据公司的实际需要，公司编制了与2000版GB/T19001要求和公司规定的质量方针相一致，且适合公司产品特点的质量体系程序文件，作为质量手册的支持性文件。它描述了实施质量体系要求所涉及到的各部门和各项质量活动，经批准颁发的质量体系程序文件，同样是公司技术管理法规性的文件，有关部门和人员必须遵照执行。详细见程序文件和质量记录清单。 生产和服务运作控制程序 该程序的目的 对生产运作过程中影响产品形成的各因素进行控制，确保产品生产的工期、成本、质量达到规定的要求。 职责 产品部负责本程序的贯彻实施，负责设计、采购、生产满足要求的产品。 品保部负责生产过程、成品的质量验证和管理。 储运部负责生产产品的保管和收发货。 行政部负责单台超过2000元生产设备台帐管理。 以上部门在其业务范围内有权要求其他部门提供相 关资源支持 设计安排1 产品部按照销售部提供的顾客订单的需求，进行设计安排。 对于需要进行技术设计的订单，指派相应技术人员进行设计，并按照交期后推原则给出设计的周期。设计的内容一般包括： 设计安排2 　a、提供满足订单要求的技术实现方案，包括相应图纸、实现原理等；b、提供指导生产的工艺文件、作业指导书、工序流程卡；c、提供满足采购的依据和物料明细；d、提供满足质量特性要求的检验标准，包括相应装置要求，关键的质量特性点等；e、提出满足生产的加工设备需求，包括制定相应的设备操作规程，设备维护和保养管理制度；f、其他相应的要求。 生产安排1 产品部根据生产特点在综合平衡的基础上进行确定相应的生产安排，并不定期的召开生产会议，解决生产中存在的问题，并提出改进措施，特殊情况向业务总监汇报，并按“不合格控制程序”、“改进控制程序”进行。 生产安排2 生产过程监控采用首检、巡检、工序检验a、首检： 批量投产的产品，首件由操作者自检后，送品保部检验员检验合格后投入批量生产，检验员作好首检的记录和标识。b、巡检：检验员不定期在生产过程中进行巡回检查，并作好质量记录。 生产安排3 c、工序检验：工序完工后操作人应在“工序流程卡”规定的本工序栏签章，检验员对本批工序完成的产品进行检验，合格后在“工序流程卡”上签章，方可流入下道工序。 检验不合格的产品，由检验员挂（贴）“不合格”标识，必要时移至指定的地点存放，并按“不合格品控制程序”要求进行。 过程确认 当生产过程的输出不能或难以由后续的测量和监控加以验证时，定为特殊过程。对特殊过程应进行确认。适用时，这些确认的安排应包括：a、由产品部确定特殊过程及编制特殊过程的工艺，并按要求配备及维护相关的设备；b、特殊过程的人员应经过培训、考核持证上岗。c、编制相应的作业指导文件及操作规程。d、品保部作好相应的特殊过程质量记录，并保存以备查考。 产品的标识 标识的方法a、产品部使用“工序流程卡”作为生产过程标识；在图纸和工艺文件上规定可追溯性内容、标识。b、品保部实施合格证及检验员确认签章为合格标识。 成品、进货、状态标识a、所有销售产品外壳上均标有产品名称、型号、产品编号、生产日期、厂名，并附有合格证、出厂报告、说明书。b、进货物资按规定进行标识，如产品名称、规格型号、数量、厂名、生产日期等。c、返工、返修、待检、不合格、合格、报废等状态由品保部采取文字、区域或颜色进行标识。 产品的标识 产品部负责相应的产品标识的制定和实施，并管理和保护生产过程中各种标识。 品保部相应的状态标识制定和使用，并监控各种标识的使用；组织有关部门和人员对有追溯性要求质量问题的追溯，并对相关责任部门和人员提出处置意见报主管领导审批。 顾客财产 产品部应建立顾客财产登记、标识，并标明产品名称、型号、规格、数量、质量验收要求等，经验证合格后使用或保存。 当验证、使用、保存中发现有误时，应及时进行记录，并报销售部协调处理有关事宜。 产品防护 相关人员移动物资时，必须使用相应的工具，防止混放碰伤，并保证搬运中的安全。 对需要进行包装的产品按顾客要求及工艺要求进行包装和标识。 贮存物资必须帐、卡、物一致，库房严格按出入库程序进行，手续必须齐全，妥善保护好产品质量直至收发到目的地；库房环境符合存放要求，并按规定进行盘点，加强库内物资管理，出现问题及时处理，保证物资的质量。