设备综合效率课件().pptVIP

我们今天看到的TPM一般有两个方面的内容： 1.一种企业管理活动和企业文化的TPM； 2.一种量化的以提高设备综合效率（OEE）达到设备最佳产出为目标的设备管理方法的TPM。 二、OEE计算理论基础? OEE的实质OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100% OEE= 三、设备综合效率的目的及OEE六大损失 实施设备综合效率(OEE)测试的目的 四、实例分析 五、实际测试中存在的问题 实际测试中存在的问题 1.理论周期 2.测试中数据的真实性 3.数据分析 * * 设备综合效率（OEE） 一、设备综合效率（OEE）实施的必要性 二、OEE计算理论基础? 三、设备综合效率的目的及OEE六大损失 四、实例分析 五、实际测试中存在的问题 一、设备综合效率（OEE）实施的必要性 随着市场竞争的日益激烈，制造商期望持续获得良好的经济效益，最大化的挖掘和改善生产车间的效率显得极其重要，在某些方面，它甚至成为企业是否可以盈利的决定因素，然而，在许多制造工厂中，看似良好的生产车间实际上并没有以最好的状态进行工作，设备和操作人员的价值存在很大的改善空间，这无形中为企业带来了巨大的损坏。为了解决这一问题，国际制造业提出了全局设备效率（OEE）的概念。 设备综合效率（OEE）是全面生产维护（TPM）的重要组成部分，在对OEE算法进行改进的基础上，提出了以设备综合效率为基础的设备效率指标系统，并通过这套指标系统对企业设备或生产线效率进行系统化的诊断和持续改善，在提高生产设备的利用效率、降低生产成本、解决生产能力不足方面效果良好。 设备综合效率（OEE） 设备综合效率（OEE）在国内外很多企业都已应用，它是一个很好的基准工具，通过对生产的约束和持续改进，可以使企业生产车间的产能得到优化和改善，可以对生产过程中所有的损耗进行监督和控制，可视化的展现了一个车间存在的六大损失，通过OEE各个子项分析，它准确清楚的告诉我们设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及可以进行那些改善工作。长期的进行OEE分析，企业可以对影响生产效率的瓶颈进行改进和跟踪。据此，企业进行有针对性的解决问题，达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。 设备综合效率（OEE）是一种有效的生产监控和改善工具，已成为现代精益生产理论的最基本标准。 开动时间 加工数量 × 实际加工周期 负荷时间 开动时间 实际加工周期 理论加工时间 加工数量 合格品数量 OEE是全效率的简称，它首先是一种度量方法，通过它可以度量一台设备或一条生产线的盈利能力。对一台设备或一条生产线来说，越高的OEE就是最终产出好产品越多，从而使单位产品的成本降低。OEE还是一个分析工具，运用OEE方法可以识别并降低瓶颈工序设备的效率损失，使隐藏的或损失掉的产能释放出来。 目的：测试公司OEE数值，分析导致生产力损失的潜在原因，通过对各类损失项的分析，从中找出效率损失的主要原因，然后有针对性地分析和解决问题。 分析设备效率损失 通过所得的运行数据及OEE计算公式，我们可以得到各项分析指标，时间开动率、性能开动率及合格品率，通过对各种数据的分析，可以非常有效地抓住导致生产力损失的潜在原因。通过对各类损失项的分析，从中找出效率损失的主要原因，然后有针对性地分析和解决问题。 分析设备效率损失 0EE与TPM中六大损失相关联 1.故障／停机损失、 2.换装和调试损失、 3.空闲和暂停损失、 4.减速损失、 5.质量缺陷和返工损失、 6.启动损失。 例：某设备1天工作时间为8小时，班前计划停机20分钟，故障停机20分钟，更换产品型号设备调整40分钟，产品的理论加工周期为0.5分钟/件，实际加工周期0.8分钟/件，1天共加工产品400件，有8件废品，求这台设备的OEE。 计划生产时间＝8*60-20=460(分钟) 实际生产时间＝460-20-40=400（分钟） 时间开动率＝400/460=0.869（86.9%） 加工数量＝400（件） 理论加工周期＝0.5（分钟/件） 性能开动率＝（400×0.5）/400＝0.5（50%） 废品数＝8 合格品率＝（400-8）/400=0.98（98%） OEE＝时间开动率×性能开动率×合格品率＝0.869×0.5×0.98＝0.426(42.6%) 目前制造业的平均OEE为60%；全世界OEE平均渴望值为85% 设备综合效率（OEE）的计算方法虽然简单，但是我们可以对生产过程中所有的损耗进行监督和监控，可以为我们展示生产上存在的六大损失，分析各子项，可以知道在生产的哪个环节有多少损失，以及我们可以进行哪些改善工作