如何设置最大最小库存量.docxVIP

----------------------------精品word文档 值得下载 值得拥有---------------------------------------------- ----------------------------精品word文档 值得下载 值得拥有---------------------------------------------- ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 附件是一组14个月的数据，包括物料号，实际消耗金额（金额，比率），实际消耗数量（比率），零件数量很多，有1600个item，如何分类设立最大最小库存量，希望大家支招！先行谢过 看看你所处的环境，这是一个很复杂的工作。你的item分布和使用频率是很大的问题 111.jpg (49.38 KB) 222.jpg (42.66 KB) 333.jpg (41.14 KB) 上面3个图片的表示，假设你的使用周期是月度为单位，SKU数量和使用数量的分布。有几个事情是要厘清一下：1、你的SKU涉及多少的分类，这个体现你的行业特点。2、多少SKU的订单周期和你的使用周期之间的关系3、SKU最小订单量和使用量之关系4、SKU最小包装量和使用周期的关系 把大部分精力放在使用量20个/月以下的SKU吧 楼主的研究工作，连基础都不做，就只能头疼医头了。 那几个图的意思：是看所有sku的在一定使用频率下的分布范围。用以决定你工作中的重点方向和资源投入的力度。说2个常识问题： 经常使用的SKU，不用分析，凭感觉就会知道大概多少合适，你自己定义一下差不多的系数，试验一段时间，微调一下就可以达到你的目的了 2、不常用的SKU，根本就没有感觉，而且常常是“惹麻烦”，就像“漂浮在海面上着冰山的水下部分”，那才是要花大力气去解决的 楼主的目的彻底颠倒了！！！！第一目的：保证生产连续进行第二目的：降低管理难度和工作量第三目的：减少资金占用搞不清楚目的，会导致你的研究方向都不对。方向不对，用再多的力，也是白瞎！！ 这个是我订货所用的表格， week配件库存分析-.rar (19.44 KB) 楼主可以参考下，后面有个加权平均订货，你可以调整库存天数来达到调整最大最小库存的目的。做得比较乱，看着比较费劲，欢迎拍砖说明：我每周订货一次，提前期是一周，紧急订货3天到货，因此我设置基础库存为24天=一个周期21天+3天（3天视为安全天数，意思是发现库存不够可以通过紧急订单来补货）。 附件是统计的2009全年的产品数据，有8大类900多品种。每一大类机型之间，零件有共用件、专用件和进口件区别，又涉及不同供应商和不同的L/T时间。整机按8大类统计的数据分与我显示，按照L/T2周和90％满意率设定SS，SS结果有点点雷人，老板没有那么多资金被占用的，如何操作呢？欢迎拍砖！谢谢！ 忘记提醒了，分类和品类分析这个，还是要做的。没有基础，效果肯定打折。。。 本帖最后由 robinlhm 于 2010-3-30 13:38 编辑  \o 截图05.jpg \o 截图03.jpg 上面的图片，是用量和时间的关系只能得到一个结论：和时间的关系很松散。特别是月度时间（你的分析周期没什么规律性的关系），所以要仔细考略一下在某个周期内你要设定max min，你的参考指标到底是什么？ 品类分析:是指按照行业特点将产品定义成不同的角色（也就是类别），既然是角色，就有主角和配角之分。就像电影里面有男一号，也有男二号。角色在企业的供应链不同时期，理解也会有不同的。举例说明：汽车行业，现在的某款进口自动档变速箱尚未国产，又无法替代，一定就是主角。对待他的态度就必须超越其他角色，就是男一号。但是如果使用该自动变速箱的产品的整体利润贡献未超过某一款国产自动档变速箱产品，那么该进口自动档变速箱就变成男二号了。以上只是举例，要根据企业不同状态来设计，这和产品线的设计以及相关的供应链设计也是联合在一起的。又例如：某款产品现在是男三号，但是公司将把它列为重点产品推出的话，他的角色会逐渐变成二号、甚至一号。所以分类除了固有的行业通行做法，还有根据本企业的做法的特色。（企业特色，是生存的基础） 对于没有明确时间规律的离散关系商品库存设定Max/Min，我通常的做法是：1、寻找外围关系中的关键因素组成，做成动态的设定Max/Min2、打破固定时间规律，跟踪某一主导变化的因素，进行区别规则的设定Max/Min3