SPC统计过程控制培训教材PPT116.ppt

* * * * * * * * * * * * 控制图判异有八个准则 准则1：任一点超出控制界线 通常原因 新的工人,方法,原料或机器 检验方法和标准变化 操作员的技能和/或主动性变化 Lower Control Limit 上控制界限 Center Line 时间 样本质量特性 上控制线 中心线 时间 样本质量特性 下控制线 + 2? + 1? - 2? - 1? A B C C B A 准则2：连续9点落在中心线同一侧 准则3：连续5点中有4点落在中心线的同一侧C区以外。 准则4： 连续3点中有2点落在中心线一侧的B区以外。 控制图判异有八个准则 准则5：连续6点递增或递减 上控制线 中心线 时间 样本质量特性 下控制线 + 2? + 1? - 2? - 1? 控制图判异有八个准则 准则6：连续15点落在中心线两侧的C区内。 上控制线 中心线 时间 样本质量特性 下控制线 + 2? + 1? - 2? - 1? 控制图判异有八个准则 普遍原因： 控制界线的不正确计算；量仪对分辨工件失效 检查员捏造数据；抽样时从每一不同组内收集收一个或更多的单位产品 准则7：连续8点落在中心线两侧且无一在C区内。 普遍的原因 两个(或更多)交叠分布 操作员过度控制 上控制线 中心线 时间 样本质量特性 下控制线 + 2? + 1? - 2? - 1? 控制图判异有八个准则 准则8：连续14点中相邻点交替上下。 循环或周期性的普遍原因 系统的环境变化 温度 操作者疲劳 操作员转班 机器设定造成的波动 维护安排 刀具磨损 上控制线 中心线 时间 样本质量特性 下控制线 + 2? + 1? - 2? - 1? 控制图判异有八个准则 X-R图实际操作 第一步：将原始数据导入到Minitab 软件中 第二步：点击Minitab 软件中X-R图标 第三步：第一空白格选择第二点。第二空白格选择左边的C1~C10 第四步：点击Label按钮后，弹出对话框，输入图表名称 第五步：点击Xbar-R option按钮后，弹出规则对话框，选择图表控制规则 第六步：最后点击确认，输出图表 Excel X-R 图制作流程, 见附件 P 图实际操作 第一步：将原始数据导入到Minitab 软件中 第二步：点击Minitab 软件中P图标 第三步：分别填入不良数量和抽检数量 第四步：点击Label按钮输入图形标题 第五步：点击确认按钮，图形显示出来 Excel P 图制作流程, 见附件 工序中可建立的SPC图表： 工站 参数 图表 　 工站 参数 图表 IQC来料 铁芯电感 X-R 　 QA 尺寸抽检 X-R 图 铜线内径 X-R 　 外观检查 P 图 铜线外径 X-R 　 FQC 综合测试 P 图 制程 OCL X-R 　 平整度 P 图 DCR X-R 　 　 　 　 加端宽 X-R 　 横坐标：按时间顺序抽样的样本编号 * * * * * * * * * * * α β 虚发警报和漏发警报 两种错误 控制图的分区 x UCL CL LCL t C C B A B A 受控状态 受控状态的判断 过程数据的分布曲线随时间的输出 时间 逐渐形成一个稳定的分布 μ和σ基本不随时间变化 且在要求范围内 失控状态的判断 受控 失控 位置 分布宽度 形状 三种情况或其组合 受控状态 在控制图上的正常表现为： （1）所有样本点都在控制界限之内； （2）样本点均匀分布，位于中心线两侧的样本点约各占1/2； （3）靠近中心线的样本点约占2/3； （4）靠近控制界限的样本点极少。 x UCL CL LCL t 控制图的受控状态 失控状态 失控状态 明显特征是有: （1）一部分样本点超出控制界限 除此之外，如果没有样本点出界，但 （2）样本点排列和分布异常， 也说明生产过程状态失控。 （3）有多个样本点连续出现在中心线一侧 * 连续7个点或7点以上出现在中心线一侧； * 连续11点至少有10点出现在中心线一侧； * 连续14点至少有12点出现在中心线一侧。 典型失控状态 检测1、点超出了控制限 典型失控状态 检测2、连续7点上升或下降。 其他几种缺陷 UCL LCL R 失控 1 周期性变化 其他几种缺陷(续) UCL LCL R 2 倾向：连续六点或连续10点中有八点趋势相同 失控 其他几种缺陷(续) 其他几种缺陷(续) 其他几种缺陷（续） 其他几种缺陷（续） 过程能力研究 把 握 品 质， 从 过 程 开 始 Process capability analysis 内容： 过程能力的概念； 分析过程能力的意义； 过程能力指数 计算及分析；