现代板坯连铸专业技术讲义2.docVIP

- PAGE 24 - 现代板坯连铸技术讲义 第一章 钢液的凝固与连铸 连铸工艺是使冶炼的合格钢水，在浇注过程中经过凝固结晶，成为具有一定形状的铸坯，是把炼钢和轧钢衔接起来的一项特殊工艺。其特殊性在于把液态钢变为固态钢的凝固过程，钢水在此过程中发生一系列的物理化学变化，直接影响铸坯的质量，当钢水一旦凝固成为固体，就不可能在随后的热加工过程中从本质上改进产品的质量。因此，钢液的凝固和连铸工艺对产品质量有着重大的影响。 对钢水凝固成铸坯的要求如下： ⑴正确的凝固结构； ⑵合金元素和夹杂物分布均匀； ⑶气体和夹杂物含量少； ⑷表面和内部质量好； ⑸钢水收得率高； 一．钢液凝固理论 1．钢液结晶与凝固结构 1.1固—液相变的特点 从微观看，结晶和凝固过程是把液态中无序状态的金属原子集团转变成原子按一定规则排列的固态。从宏观看，是把液态金属的显热和凝固潜热(结晶潜热)传送到外界,由液态变为固态。 从热力学的观点看，过程能自发地从自由能高的状态向自由能低的状态进行。钢水凝固时的结晶过程是放热过程。结晶时，系统自由能减少，即内能减少，这种内能的减少是以放出结晶潜热的形式进行的。钢液的平衡结晶温度与钢液的实际温度之差称为过冷度，过冷度越大，系统结晶潜热越易放出，结晶进行越快。要实现液体转变为固体的过程，必须需足两个条件，即一定的过冷度和结晶核心。 连铸凝固过程有如下特点： ⑴连铸坯凝固是热量释放和传递过程。钢水进入结晶器后，边传热、边凝固、边运行，形成了液相穴相当长的连铸坯。为提高凝固速度，在连铸区内有三个传热冷却区： 一次冷却区：钢水在结晶器附近形成均匀的并具有足够厚度的坯壳，此厚度保证铸坯出结晶器时足以抵抗钢水静压力的作用，不发生漏钢事故。 二次冷却区：对铸坯喷水冷却，以加速内部絷量向外传递，使铸坯完全凝固。 三次冷却区：铸坯向空气散热，使铸坯温度均匀化。 ⑵连铸坯凝固是沿液相在凝固内将液体转变为固体的过程。可以将连铸坯看做是液相很长的钢锭，以一个固定的速度在连铸机内沿弧形半径运动和凝固。这是一个沿液相固液界面的潜热释放和传递过程。而在液固界面的晶体强度很小，当铸坯所受外力(鼓肚力、矫直力、热应力等)超过其临界值时，就会在固液界面产生裂纹，并沿柱状晶扩展，直到凝固壳能抵抗外力为止。这是铸坯产生内裂的原因。 ⑶连铸坯凝固过程可分为三个阶段： 钢水在结晶器内形成初生坯壳； 带液芯的铸坯在二次冷却区稳定生长； 临近凝固末期的液相加速生长。 在凝固过程中，钢水在液六内的流动和钢水静压力对铸坯结构，夹杂物上浮及溶质元素偏析等内部质量均有重要的影响。 ⑷已凝固坯壳的冷却过程可看成是经历“形变热处理”过程。 已凝固坯壳在连铸机里运行过程中，从力的方面看，它承受热应力和机械力的作用，使坯壳发生不同程度的变形；从冶金方面看，随着温度的下降，坯壳发生δ-γ-α的相变，尤其是二次冷却区，坯壳温度的反复下降和回升，使铸坯组织发生变化，就相当于“热处理”过程，同时，由于溶质元素的偏析作用，可能发生硫化物，氮化物质点在晶界沉淀，增加了钢的高温脆性，对铸坯质量有重要影响。 上述四个特点是相联系和相互制约的，只有认识其规律，选定出正确的工艺和设备，才能使连铸机具有高的生产率和生产高质量的铸坯。 1.2晶核的生成与长大 具有一定过冷度的钢液，在凝固成铸坯的过程中，要经历晶体从无到有从小到大的过程，通常把这两个过程分别称为形核和长大。 在过冷钢液中，有规则排列的原子团是晶核的来源，在一定过冷度下，这样的原子团达到一定临界尺寸后才能做为晶核长大。具有能长大的最小尺寸的原子团称为临界晶核，它随过冷度的增大而减少，过冷度越大，达到临界晶核的原子团越多，晶核数目就越多。这种直接从溶体中产生晶核的过程称为“均质形核”。 在实际生产中，铸坯凝固比均质形核要求的过冷度小得多，这是由于钢液中存在外来质点（非金属夹杂物）和模壁的粗糙不平均可作为结晶核心，因此，可以在钢液中加入形核剂以细化晶粒。同时，钢水温度高，模壁温度低，模壁提供了冷却动力，这些都降低了形核功，当形核率（晶核数目/cm2.S）相同时，所需要的过冷度就小了，这种过程称为“非均质形核”。另外，非均质形核的有效性决定于润湿角θ，如图1—8所示。θ越小，形核功就越小，就易形核，在生产条件下，钢液结晶凝固，非均质形核占主导地位。 图2-1 相同曲率半径异质晶核的体积和表面积随θ角变化 在液体中成稳定晶核之后，晶核要长大，晶核长大实质上就是液体中原子向固体方面转移。钢液凝固时，由于溶质元素在同相和液相中溶解度的差异，发生了溶质元素的再分配，在凝固前沿形成了溶质富集层，由于固液交界面溶质的富集，液相线温度发生了变化，当液体中实际温度低于液相线温度，这部分液体处于过冷状态，凝固前沿不稳定，就发生了晶核的长大来消除凝固前沿微