第3章快速铸造.pptVIP

第3章快速成形技术及其  在铸造中的应用  （一） 3.2 快速铸造 快速铸造的种类很多，可分为直接RP—铸型制 造和间接RP—铸型制造两大类。 直接RP—铸型制造，即由快速成形技术直接一 步形成铸造用的铸型，铸型经处理后即可进行浇注，以快速生产铸件。此法一般用于单件、复杂零件的制造。 间接RP—铸型制造，即用快速成形技术制造的 原型代替木模、蜡模来生产铸型，以生产铸件 和模具。 3.2.1直接RP—铸型制造 当前比较成熟的直接RP—铸型制造工艺有下列 几种： （1）腹膜砂SLS铸型制造 （2）无木模铸型制造，即PCM （3）GS工艺 （4）直接型壳铸造工艺，即DSPC 1、腹膜砂SLS铸型制造 将腹膜砂在计算机控制下用激光烧结一层层成 形，制造铸型和型芯。这在美、德、中等国均有 应用。德国EOS公司把该工艺称为Direct Cast工 艺。 工艺流程分为四步 Direct Cast工艺制汽缸体铸件 2、无木模铸型制造（PCM工艺） 它是一种RP技术与传统的树脂自硬砂造型相结 合的新型快速成型工艺，即PCM。 其基本原理是：利用RP技术的离散/堆积成形 原理，采用轮廓扫描、喷射固化工艺，实现铸型 的快速直接成形而无需模样。 该技术是基于离散－堆积成形原理，由零件数字模型直接驱动，可完成任意复杂形状三维实体零件。即将CAD计算机绘图、快速成形技术与传统砂型铸造工艺有机的结合而设计开发出的一种数字化制造的综合技术。它无需模具，能够快速、柔性、准确地制造内腔、表面较为复杂的铸件，特别适合单件、小批量、形状复杂的大中型铸件的生产以及新产品的试制。 目前该装备的扫描速度可达到600mm/s，最大成形尺寸可达到1200mm×1000mm×750mm，铸件表面粗糙度可达到Ra12.5，加工余量可减小到0.2～0.5mm，铸件尺寸精度可达到CT9。 PCM工艺PLCM-1500型设备外形图 传统的树脂自硬砂造型流程示意图 PCM工艺原理 PCM工艺造型过程 在计算机控制下，两个喷头在每一层铺好压实 的型砂上沿同样的路径精确地喷射粘结剂和催化 剂，两者混合均匀后发生胶联反应，一层层固化 型砂而堆积成形。 PCM铸型的后处理工艺 清砂 表面休整 涂敷涂料 铸型焙烧 合型 应用实例—水泵叶轮的铸型和铸件 水泵叶轮 传统工艺 制模、造型和铸造 2个月 PCM工艺 从设计到铸件完成 2个星期 铸件尺寸精度 CT9～CT8级 表面粗糙度达到Ra25～12.5μm PCM工艺的特点 ①造型时间短； ②制造成本低； ③无需木模，无起模斜度； ④一体化制造，型、芯同时成形； ⑤易于制造含自由曲面的铸型； ⑥造型材料廉价易得。 3、GS工艺 GS工艺路线是将砂粒铺平后，先用多通道喷头 向砂床均匀喷洒树脂，然后由一个喷头依据轮廓 路径喷射催化剂，催化剂遇树脂后发生胶联反 应，使铸型层层固化堆积成形，形成固化的铸型。 该工艺砂箱尺寸可达1500mm×750mm×750mm， 分层厚度可达0.3mm，可用于制造中大型铸型， 缺点是树脂喷洒在整个砂床上，铸型制成后清理 较困难，也影响了铸型精度。 GS成形工艺示意图 GS工艺制造的铸型和铸件 4、直接型壳制造工艺（DSPC工艺） 直接型壳制造工艺（DSPC）是采用美国麻省理工 学院开发的一项基于立体喷墨印刷技术的直接模壳 铸造技术。它可直接生产出熔模铸造用型壳。 它直接利用CAD数据自动制造陶瓷型壳，而无 需模具和压型，使熔模铸造省去了制作压型、压 制蜡模及涂料等繁杂的工序，大大缩短了生产周 期。 DSPC将铸造和计算机数控（CNC）的优点综 合于金属零件的制造工艺中。 工艺原理 DSPC主要有两大部分组成，即 型壳设计部分SDU-shell design unit） 型壳制造部分（SPU-shell production unit） SDU将所制零件的CAD模样转换为型壳的数字化 模样，显示在屏幕上。当确定好每个型壳上零件 的数量、型壳壁厚以及收缩率、浇注系统等铸造 参数后，计算机就能很快显示出所制铸件型壳的 几何形状，并进行铸造工艺的模拟，然后将有关 数据传输给SPU，并控制其工作。 SPU包括一个用来盛铝矾土陶瓷粉末的料箱。 该料箱装在受控于SPU，可以上下移动的活塞上。 料箱上方有一个装细陶瓷粉的料斗和一个可喷粉 末的喷头，还