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来源于 ：注塑 财富网 PCM 快速成形工艺精度和表面质量影响因素 概述 RP 技术发展到今天，其发展重心已从快速原型 (RP) 向快速制造 (RM－Rapid Manufacturing) 及金属零部件的快速制造方向转移， RP 领域各种各样的新材料 及新工艺不断出现。 RP技术不仅应用于设计过程，而且也延伸到制 造领域。在 制造业中， 限制产品推向市场时间的主要因素是模具及模型的设计制造时间， RP 是快速设计的辅助手段， 而更多的厂家则希望直接从 CAD数据制成模 具或产品， 所以 RM技术就尤为令人关注。 RP技术与铸造工艺结合产生的快速铸造 (QC－Quick Casting) ，是 RM的主 要研究领域之一。近几年来，利用快速成形的离散 / 堆积原理发展起来的直接铸 型制造技术，省去了传统工艺的模型，按照铸型 CAD模型 ( 包括浇注系统等工艺 信息 ) 的几何信息精确控制造型材料的堆积过程，直接制造铸型，是传统铸造过 程的重大变革。由清华大学研制成功的 PCM(Patternless Casting Modeling) 工艺，是将 RP理论引进到树脂砂造型工艺中，采用轮廓扫描喷射固化工艺，实 现了无模型铸型的快速制造。 PCM工艺是一个包含 CAD/CAM、数控、材料、喷射、工艺参数设置及后处理 的集成制造过程，可概括为以下 3 个过程： (1) 前处理过程：首先规划和设计铸型，即确定工艺参数、选取最优加工方 向、设计浇注系统等，将产品 / 零件的 CAD模型转换成铸型的 CAD模型。然后由 铸型 CAD数据得到分层截面轮廓数据，再以层面信息产生控制信息。 (2) 造型过程：原砂存储及铺砂机构将原砂均匀铺撒在砂箱表面并由压滚压 实，喷射装置将树脂和固化剂喷射在每一层铺好压实的型砂上， 粘结剂与催化剂 发生 胶联反应，粘接剂和催化剂共同作用的地方型砂被固化在一起，其他地方 型砂仍为颗粒态干砂。 固化完一层后再粘接下一层， 所有层面粘接完之后就可以 得到一个三 维实体铸型。 (3) 后处理过程：清理出铸型中间未固化的干砂就可以得到一个有一定壁厚 的铸型，在砂型的内表面涂敷或浸渍涂料。 在 PCM工艺的研究过程中，发现 PCM成形件的精度和表面质量问题日益突 出，并与 PCM工艺三个过程密切相关， 每一过程的各环节都可能引起这样或那样 的 误差，这些误差会严重损害 PCM成形件的精度和表面质量，并阻碍它的进一 步应用。为探讨并解决这一问题， 本文对影响 PCM成形件的精度和表面质量的主 要因 素进行了分析和探讨。 1 分析与讨论 对于给定的设备硬件及软件结构的快速成形系统，机械系统的运动精度 已 基本确定， STL格式文件对 CAD模型近似表达导致的误差在此也不作讨论，重点 通过优化铸型 CAD模型、正确选择原材料和喷射方式、合理确定各项工艺过 程 的控制参数和合适的匹配关系，大幅度提高成形件的精度和改善表面质量。 1.1 CAD 模型 在 PCM工 艺中，分层堆积过程是由铸型 CAD模型产生的控制信息驱动的， 铸型 CAD模型是无模样铸型制造工艺实现的基础， 零件的定向和摆放对铸型成形