机械制造中的加工方法及设备(1).pptVIP

2 工件无支承点的外圆磨削（无心磨削） 3 快速点磨 快速点磨与传统磨削相比，砂轮与工件接触面积小，磨削速度高，磨削过程中磨削力小，磨削热少，加工质量好，生产效率高，砂轮寿命长。 （二）外圆磨削时的尺寸控制 磨削时砂轮具有自锐作用。当磨粒的锋刃磨钝之后，作用在磨粒上的力增大，使磨粒被压碎，形成新的锋刃，或者整颗磨粒脱落露出新的磨粒锋刃来工作。砂轮的自锐作用可以使磨粒始终保持锋利状态，但同时会使砂轮的径向磨损速度加剧，使磨削外圆一般不能用预先确定的径向进给量的方法来保证工件的直径尺寸。为保证外圆磨削的尺寸精度，需要根据工件在磨削过程中的实际尺寸变化来控制砂轮的径向进给量。在大批大量生产中，通常采用在磨削过程中对工件进行主动测量的方法来控制工件尺寸。 （三）外圆磨削时的工艺特点及应用范围1 工艺特点 ⑴磨粒硬度高，能加工一般金属刀具不能加工的工件表面，例如带有不均匀铸、锻硬皮的工件表面、淬硬表面等。 ⑵磨削加工能切除极薄极细的切屑，修正误差能力强，加工精度高，加工表面粗糙度小 ⑶由于磨粒切除金属材料是用负前角切削，磨削速度极高，因此磨削区瞬时温度极高。 ⑷由于大负前角磨粒在切除金属的过程中消耗的摩擦功大，再加上磨屑细薄，切除单位体积的金属所消耗的能量要比车削大。 2 用途 适用于精加工，可用于加工淬火钢，工具钢以及硬质合金等硬度很高的材料。也可用砂轮磨削带有不均匀铸、锻硬皮的工件。 不适宜加工塑性较大的有色金属材料，容易堵塞砂轮，使其失去切削作用。 磨削广泛用于单件小批量生产，也广泛用于大批量生产。 （四）外圆表面光整加工 光整加工是精加工之后，从工件表面上不切除或切除极薄金属层，用以提高加工表面的尺寸和形状精度，降低表面粗糙度的加工方法。主要方法有研磨，超精加工，滚压，抛光等 1.研磨 研磨是在研具与工件之间加入研磨剂对工件表面进行光整加工的方法。 研具材料比工件材料软，部分磨粒能嵌入研具的表层，对工件表面进行微量切削。最常用的研具材料是硬度为120—160HBW的铸铁。也可以用铜，巴式合金等。 研磨剂由磨料，研磨液和表面活性物质等混合组成。磨料主要起切削作用，应有较高硬度（刚玉，碳化硅，碳化硼等）。研磨液主要起冷却润滑作用，常用的有煤油，汽油等。表面活性物质附着在工件表面，使其生成一层极薄的软化膜，易于切除（油酸，硬质酸等）。 研磨分手工研磨和机械研磨。 研磨设备简单，成本低，加工质量容易保证，可加工钢，铸铁，硬质合金，陶瓷等多种材料，适应性强。加工条件控制得当，可获得很高的尺寸精度，很小的表面粗糙度和较高的形状精度。 2 超精加工 第三节 孔加工 与外圆表面加工相比，孔加工条件要差得多，加工孔比加工外圆要困难。因为 ⑴孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动 ⑵用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度。 ⑶加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不容易控制 加工方法：钻孔，扩孔，铰孔，镗孔，珩磨孔，拉孔等。 一 钻孔与扩孔 1.钻孔 钻孔时在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于80mm。 钻孔的两种加工方式：钻头旋转(钻床，镗床)和工件旋转（车床）。产生误差不同。 常用的钻孔刀具：麻花钻，中心钻，深孔钻等。 了解麻花钻的结构。标准麻花钻结构，麻花钻的切削部分，标准麻花钻的几何角度 钻孔加工特点：由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度都较低，定心性不好，钻孔加工精度较低，表面粗糙度也较大；钻孔的金属切削率大，切削效率高。主要用于加工质量不高的孔，例如螺栓孔，螺纹底孔，油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔，铰孔，镗孔，磨孔或拉孔来达到。 2.扩孔 扩孔是用扩孔钻对已经钻出，铸出或锻出的孔作进一步的加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量（扩孔） 。扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃，结构如图3-33。 与钻孔比较，扩孔具有下列特点： ⑴扩孔钻齿数多（3-8个齿），导向性好，切削比较稳定。 ⑵扩孔钻没有横刃，切削条件好 ⑶加工余量较小，容屑槽可以做的浅些，钻芯可以做的粗些，刀体强度和刚性好。 扩孔加工精度一般为IT11~IT10，表面粗糙度为12.5~6.3μm，加工孔径D＜100mm。在钻直径较大的孔时（ D≥30mm ），常用小钻头预钻孔，然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔，可以提高孔的加工质量和生产效率。 扩孔除了加工圆柱孔外，还可以用各种特殊形状的扩孔钻（锪钻）来加工各