熔化极气体保护堆焊焊新实用工艺地研究及应用论文设计.docVIP

标准文案 大全 熔化极气体保护堆焊工艺的研究及应用 一、前言 在用化工容器，由于生产条件苛刻或操作波动等诸多原因，使得（碳钢或低合金钢）容器腐蚀严重，危及生产安全。为节约成本，满足生产需求，常常需要在短暂的停工检修期间进行大面积的内壁堆焊。其常用的方法为手工电弧焊。目前,沿用至今的这种工艺，生产效率低、劳动强度大，成本高且熔敷金属堆焊层组织性能不均匀。其抗裂性、耐蚀性、耐磨性能下降且热输入量大，产生较大残余应力或变形。 本课题拟采用半自动熔化极气体保护堆焊，用这种新的堆焊工艺来解决上述问题。这种新的堆焊方法及工艺，其最大的特点是：生产效率高，成本低，其工艺性能、冶金性能及堆焊层的抗裂性、耐蚀性均优于传统的手工电弧堆焊。尤其适用于现场检修期间短、工期紧和质量要求高场合，其市场前景广阔，经济效益和社会效益大大提高。 我们根据2002年最新颁布的《加工高硫原油重点装置主要设备设计选材导则》对炼油厂现有生产装置内需采用衬里以达到耐腐蚀效果的设备做了一下统计，发现加工高硫低酸原油的装置约有12处，加工高硫高酸原油的装置约有33处需选择复合材料，说明在役设备停工检修时需进行堆焊处理的场合还是较多的。 依据以上原因，我们决定进行试验研究比较CO2气体保护堆焊的可行性。 二、试验 1、焊材选用 炼油厂现有生产装置内加工的是高硫低酸原油，晶间腐蚀现象比较普遍，需要选择耐晶间腐蚀的焊材，焊材中除了含有Cr、Ni之外，应该还含有一定量的Ti或Nb这些稳定化元素，以保证焊缝的耐蚀性。同时从经济角度考虑，因此，手工电弧焊我们选用的过渡层A302，盖面层A132，而CO2气体保护焊过渡层TFW-309L ，盖面层TFW-347L 。 2、焊接工艺参数和焊接效率及成本比较 我们拟在两块规格为300x150x12的16MnR钢板表面采用两种焊接方法进行堆焊，记录具体参数如下： 焊接 方法 焊接 材料 焊接 层数 焊接 电流 A 焊接 电压 V 焊接 速度 mm/min 焊接 线能量 KJ/cm CO2流量 L/min SMAW A302 A132 1-3 110 22-24 235 7970 GMAW TFW-309L TFW-347L 1-2 120 19-22 240 5040 14 焊接 方法 焊肉高度 mm 焊缝宽度 mm 用时 h 焊材用量 Kg 焊材成本 元 总消耗 成本 SMAW 8.5 150 3.12 7.5 435 480 GMAW 8 150 1.67 2.5 250 260 由上表可以看出： （1）生产效率: 在两块规格为300x150x12的16MnR钢板表面分别堆焊约8mm厚的焊肉，SMAW耗时3.12小时，GMAW耗时1.67小时。后者的效率是前者的近两倍。 （2）消耗的总成本：手工电弧焊耗材7.5公斤，不锈钢焊条的市场价格为55元/公斤，耗费435元；二氧化碳气体保护焊耗材2.5公斤，药芯焊丝的市场价格为120元/公斤，耗费250元。 （3）效率及成本差别原因分析 （a）手工电弧焊飞溅很大，对焊缝表面及周围均需清理，采用药芯焊丝，其药皮中的稳弧剂保证电弧稳定燃烧，几乎没有飞溅，接头区干净。这样手工电弧焊耗时和成本都会相应增加。 （b）CO2气体保护堆焊，可连续的自动化或半自动化焊接，可以得到2-7kg/h的熔敷率，无需更换焊条，大大节约了引弧和收弧，敲药皮等辅助时间，其生产效率明显提高。 （c）因为手工电弧焊焊后每道平行焊缝的搭界处不能圆滑过渡，焊缝表面凹凸不平，比较粗糙， CO2气体保护焊焊后每道焊缝较宽，没有明显的凸出，波纹平滑，成形美观。其线能量比手工电弧焊小，焊后变形量也比手工电弧焊小，当设计计算耐蚀厚度要求为8mm时，手工电弧焊要比CO2气体保护焊多2-3mm，才能保证加工后达到耐蚀厚度的要求。同样手工电弧焊耗时和成本都会相应增加。 三、性能试验 1、弯曲试验 根据JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定，在两块焊件上各截取四块300x150x10大小的试样进行横向侧弯，弯曲角度1800，弯心直径40mm，试样弯曲到规定的角度后，八个试样的受拉面基层与堆焊层熔合处没有分层现象，也未发现其他缺陷，合格。 2、晶间腐蚀试验 依据GB/T4334.5-2000《不锈钢硫酸-硫酸铜腐蚀试验方法》之规定，在两块堆焊件的堆焊层上各截取两件80x20x3试样，加工达到一定的精度要求后，放入预先配制好的硫酸-硫酸铜溶液中加热，使之保持微沸状态，试验连续16h，取出后弯曲1800，在10倍放大镜下观察受拉面无因晶间腐蚀而产生的裂纹。 3、耐蚀层化学成分分析 从堆焊表面约2mm深的侧面水平钻孔