冷轧板带生产.pptxVIP

4.1 冷轧板带钢生产综述 冷轧—金属在再结晶温度以下的轧制过程 4.1.1 冷轧板带钢的优势 1）可生产厚度更小的薄板：冷轧时板材横端面B和H之比; 4.1.2 冷轧板带钢的轧制工艺特点 1）加工温度低，钢在轧制过程中产生加工硬化； 加工硬化的影响： ⑴变形抗力增大，使轧制力加大。 ⑵塑性降低，易发生脆裂。 消除加工硬化的措施： 软化热处理（再结晶退火，固溶处理），恢复塑性。 “轧程”—每次软化退火之前完成的冷轧工作称为一个轧程。; 2）冷轧中采用工艺冷却与润滑（工艺冷润） ⑴工艺冷却：冷轧过程中的变形热和摩擦热使轧件和轧辊温度升高，须采用有效的人工冷却。 冷轧板带钢的84~88%变形功转化为热能。 单位时间内发出的热量（变形发热率）。 　　　;(2)工艺润滑 工艺润滑的作用：①减少金属的变形抗力（实现大压下和轧制更薄板材），②冷却轧辊，③防止粘辊。 天然油脂（动、植物油脂）润滑效果优于矿物油。 常用冷润液-乳化液:通过乳化剂的作用把少量的油剂和大量的水混合起来，制成乳状的冷润液。乳化液的冷却能力介于水和油之间，一般为水的40~80%，随着乳化液浓度的增加，其冷却能力下降。;类型;皂化值：完全皂化1g油脂所需KOH的mg，mg/g。 皂化值是轧制润滑剂性能的标志，皂化值越高，轧制润滑油性能越好，但轧后退火板面清洁性随之变差。 乳化液的润滑性还跟乳化液中油滴的颗粒度分布有很大关系。乳化液配制方法不同，其颗粒度分布也不相同，特别是随着乳化液的使用，颗粒度的分布发生变化，导致轧制过程润滑性能变化，最终使得轧制过程中轧制力，张力等因素发生波动。 乳化液的作用：当以一定的流量喷到板面和辊面之上时，既能有效地吸收热量，又能保证油剂以较快的速度均匀地从乳化液中析出并黏附在板面与辊面上，及时形成颗粒均匀，厚度适中的油膜。;3 ）冷轧中采用张力轧制： 张力轧制—轧件在轧辊中的辗轧变形是在有一定的前张力和后张力作用下实现的。 张力—作用在轧件轧制方向上的力。 前张力—作用方向与轧制方向相同的张力。 后张力—作用方向与轧制方向相反的张力。;;4.1.3冷轧薄板生产工艺流程;4.2冷轧板带钢生产 4.2.1冷轧板带钢产品种类及钢质（自查） 4.2.2 冷轧生产各工序简介 热轧板卷料→酸洗→冷轧→退火→平整→精整→包装→入库 1）酸洗 盐酸或硫酸为溶剂去除热轧来料的氧化铁皮，使之表面光洁，便于冷轧。 ⑴来料氧化铁皮的组成:;⑵酸洗原理 最广泛采用的是以盐酸为介质的酸洗法。盐酸酸洗的特点是与氧化铁皮反应快，但与基体金属反应较慢。盐酸酸洗是从表面层开始逐渐溶解氧化铁皮，几乎是一种纯化学反应过程。其化学反应方程式如下： ;卧式酸洗机组 ;2）轧制;规程制定;（2）压下量分配:冷轧带材的总压下率为 40~93% 。 ①根据具体要求分配压下率 a第一道次考虑后张力较小，带钢容易跑偏;坯料厚度不均匀等，不宜采用较大的压下率; b第二、三道次采用大压下率轧制; c精轧道次不采用大的压下率，保证板形及厚度精度. ②常用的压下规程设计方法： a先按经验并考虑到规程设计的一般原则和要求，对各道（架）压下进行分配； b按工艺要求并参考经验资料，选定各机架（道）间的单位张力； c校核设备的负荷及各项限制条件，并修正。;③压下系数的分配;;⑴脱脂：冷轧后的清洗工序，去除钢板表面的油脂和污物，防止退火后带钢表面上生成黑斑和灰层。 (2)脱脂方法： 电解清洗：用碱液（苛性钠NaOH，Na2SO4，Na3P3O4）喷刷清洗; 机上洗净与燃烧脱脂。 用乳化液的轧机最末架喷以除油清洗剂，称机上清洗。;(3)退火：使轧制时受到加工硬化的金属重新软化，消除内应力和得到细小均匀的晶粒。;罩式退火;罩式退火炉;工艺流程：开卷→送料→剪断→焊接→活套→碱洗槽→刷洗→清洗→干燥→张紧辊→预热段→加热段→水冷段→均热段→保护气体冷却段→卷取。;连续退火;4）平整：退火后带钢以小压下率进行轧制的过程叫做平整。（1~5%） 目的： ⑴消除材料的屈服平台，防止加工时的拉伸应变； ⑵提高材料的强度极限，扩大塑性加工范围。平整量不同钢种的机械性能产生一定幅度的变化； ⑶矫正板材的形状； ⑷根据用户的要求生产表面粗糙度不同的带钢，对镀层板加工成光滑表面，而对涂层板加工层表面打毛均匀的表面。 ;屈服平台的出现，使钢带的加工性能变坏，必须予以清除。;平整率 平整率是平整工艺中控制钢带力学性能的惟一变形指标。 平整率是钢带长度的变化率，用平整前、后钢带的相对伸长表示：;钢带表面粗糙度取决于用户的要求。表面粗糙度大致分为光面、毛面和麻面( 3种，