李树青2011年5月24日北京天骐企业管理咨询有限公司.pptVIP

21世纪的竞争和挑战 ■市场变了，客户要求变了： 多品种、少批量、快交期 对企业和客户都成为“死穴”的三个要素： 1、品质（高质量） 2、价格（低成本） 3、交期（快速度） 时间成了今天企业竞争力的重要因素 交期对客户和企业都意味着利润。案例 过去大鱼吃小鱼，今天快鱼吃慢鱼。 制造业的现状与发展 21世纪的世界制造业正在进行战略重组； 美国和日本的挑战； 全球经济一体化的挑战； 信息化的挑战； 全球性的经济危机 挑战也是机遇； 在战斗中，要么胜利，要么死亡。 虽有计划，但不完整,生产作业计划变更频繁； 在制品、半成品过多,生产作业现场基本无序； 物料供应不及时,经常停工待料.物料到位后,又经常加班； 不能按时交货，生产车间人员无端遭受指责； 各个工序生产能力存在很大的差异、生产线作业不均衡,生产瓶颈现象此起彼伏； 原材料、辅助材料浪费。 企业普遍存在的问题 1、仍然停留在传统生产方式 2、基础管理薄弱，没有规范化、标准化、制度化管理。 3、90%的员工辞职的责任在管理者 4、大部分企业85%的员工每时每刻不创造价值或在制造浪费。 现场存在大量的浪费 过量生产的浪费 等待的浪费 运输和搬运的浪费 工作本身的浪费 库存的浪费 动作的浪费（案例1、案例2、案例3） 质量损失的浪费 业务流程的浪费 经过对几十家传统行业的整体业务流程分析发现，整个订单交货期当中，生产流程所占的时间仅仅约在10%到20%之间。大部分时间是在业务流程当中被消耗了。 案例：东莞某企业订单流程分析 企业存在大量搬运的浪费 在传统劳动密集型行业，从全部作业时间分析中看，真正创造价值的作业净时间不到20%，其余的时间都是在等待、检验、清点数量、办理工序交接、搬运等。其中搬运作业时间要占到30%以上。 消灭搬运，向搬运的浪费要工资。 企业文化建设的误区 为什么有些企业花很多钱抓企业文化建设，结果企业破产了。 中外企业文化建设的根本差异在哪里？ 管理是系统工程 现场管理中普遍的弊病 规章制度词语概念模糊，用语含混不清（案例） 无法测量，无法考核 作业指导书员工看不懂 工序作业标准没有时间标准和半成品数量标准 作业指导书和《新劳动法》的辩证关系。 企业发展战略的方向性错误 精细化管理、规范化管理、精益管理的区别？ 为何说抓精细化管理和规范化管理是危险的？细节决定成败的理论是否科学？ 管理是系统工程，就像一个人的身体，哪个部位不好身体也不会健康。 管理的误区和盲区 为什么执行力就是打造不出来？ 为什么说员工跳槽或辞职，90％的责任在于管理者不懂管理？ 多次大规模调查的结果 执行力差是谁的责任？ 国内企业家感慨最多的是执行力的问题。 有些企业家经常感到自己的好想法不能实现，公司员工都在忙，但就是不出成绩…… 此时大部分企业家都认为公司执行力差是员工能力和态度的问题，这种观点是不对的。执行力差是现象，管理不善才是本质。外企执行力强是现象，有提高员工执行力的机制才是本质。实际上： 执行力差的五大原因 通过对大量国内企业的研究并与外企进行对比，可以发现执行力差的原因不外乎以下五各方面： 1、员工不知道干什么？ 2、不知道怎么干？ 3、干起来不顺畅； 4、不知道干好了有什么好处？ 5、知道干不好没什么坏处？ 没有预算的管理等于粗放管理 百分之百的外资企业都有严格的全员预算管理机制 百分之九十以上的中国企业没有全员预算机制。 凡是忙忙碌碌的总经理一定是没有做全员预算管理 精益成本预算的核心是现金流。 设备管理（TPM）的革命 很多日资企业都没有设备管理部门，没有维修车间，更没有维修工这个岗位。 设备管理部门内容和管理职能的变化 专业保全和自主保全。 现有维修工作量的70%是完全可以由操作工承担的。 泰山玻纤和天华股份案例。 什么是故障？ TPM专家认为所谓的“故障”，就是“人故意使设备发生障碍，称为故障”。 根据TPM专家的调查结果，70%—80%的故障是由于人为因素造成的：如操作不当、未遵守使用条例、维修保养方法不当等。 如果企业能够有效地推行TPM的话，这70%—80%的故障是完全可以排除的。因此，“人故意使设备发生障碍”这句话并非耸人听闻。 我们的设备《操作规程》普遍只描述结果，不描述过程。因此，我们的作业指导书（SOP）员工看不懂、不能指导工作是目前中国企业普遍的现象。 这是中国企业和世界企业最显著的差别。 这也是企业培训工作普遍存在的“黑洞”。 说明企业普遍存在的基础管理缺失。 为什么精益在中国遭遇失败？ 5S为什么变成了打扫卫生？ TPM遭遇普遍的反对和消极抵抗？ 四川天华股份 重庆大江信达 精益生产的概念 精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织（IMVP）的专家根据其在“国际汽车项目