铝型材挤压模具设计及制造工艺.docVIP

模具技术2007.No.221文章编号：1001-4934(2007)02-0021-03 铝型材挤压模具设计及制造工艺 佘少玲 （广东番禺职业技术学院 机械与电子系，广东 番禺 511483） 摘 要：介绍了常用的铝型材挤压模具的制造工艺。通过对铝型材零件的机构分析，阐述挤压模具采用分体设计便于制造。分析了铝型材挤压模具的机加工、电加工及热处理和部分工艺参数选择的重要性。最后通过试模后，该模具能够挤压出完全合格的铝型材。关键词：挤压模具；电火花加工；热处理 中图分类号：TG376 文献标识码：B Abstract: Manufacturing process of aluminum extrusion die was introduced．By analyzing the structure of the part，design is easy to manufacture by separating die by parts．The importance of parameter choosing during die manufacturing，heat treatment and EDM was analyzed．Finally，after trial，the die can extrude qualified part． Keywords: extrusion die；EDM；heat treatment 0 引言 近年来建材市场迅猛的发展带动了铝加工的，而且长度大多在6 m以上，壁厚变化均匀，其产品结构如图1所示。该铝型材加工好后为中空结构，由其产品的结构决定模具采用组合结 构，这就要求模具的各个部分安装精度要高。行业的飞速发展。铝加工行业尤其是铝型材以 其独特的断面被广泛应用到各行各业，铝型材 的加工过程中挤压模具就显得尤为重要。目前 各生产厂家意识到挤压模具的重要性，都在模 具的加工手段、方法、材料的选用等方面进行 深入的探索和研究，以达到模具加工周期短、 寿命长，同时要求模具挤压的制品精度和光洁 等方面都有良好的外观。所以，如何才能使挤 压模具的设计具有良好的制造工艺性显得越来 越重要。图1 产品简图2 模具设计方案 经过工艺分析，模具主要表面是模腔和模 1 铝合金零件结构 铝合金型材一般在长度方向的断面是相同芯，两者空间位置较为复杂，保证空间位置的难度也比较困难，所以要合理选择加工方法并 正确的安排工艺流程。 收稿日期： 2006-11-13 佘少玲（1968-），女，工程师。作者简介： 22 该组合挤压模具的形状比平模的复杂， Die and Mould Technology No.2 2007 些，在此不再赘述。 安装精度要求较高，模具最大外径φ160 mm， φ150 mm为上、中模配合面，模孔、模芯工作 表面粗糙度为Ra＝0.16 μm，型孔壁厚均为1 mm，非工作表面的粗糙度为Ra＝5 μm，材料采用模具钢4Cr5MnSiV1。但4Cr5MnSiV1合金比普通钢难加工，淬火后硬度较高，一般硬度能够达到HRC48-52。考虑到热处理时的变形会影响定位基准的精度，从而导致最终的精度难以保证，故在后续的加工过程中必须留出一定的切削余量。挤压模具按照组合结构，各个部分的装配关系如图2所示。 4 制造工艺 根据模具的每个部分要求的精度不同采用 不同的加工方法进行加工。4.1 车加工 粗车可以按任意基准定位，因加工中留有 充分的精车余量（模厚留1.8-2 mm，外圆留2-3 mm）。精车以保证 φ160 mm外圆与止口 φ150 mm的同心度，保证上、中模配合间隙不 至于影响模腔尺寸，在合模时采用上、中模配车达到滑动配合的工艺方法。 因模具材料硬度高，粗车时用硬质合金YT15刀具，切削速度应控制在100 mm/min以 下，吃刀深度保持在3-4 mm。注意断屑槽和车削速度配合好才能达到断屑的作用。淬火后再精车，但精车时由于热处理的较高，会使刀具和模具发热，故采用新型的热压复合陶瓷刀 图2 组合模 具，同时吃刀深度也不能过深，一般在0.5-1 mm。4.2 铣加工 一般万能铣床可以用来加工组合模具上模 1.上模 2.中模 3. 下模 3 工艺流程及加工工艺 该挤压模具工艺加工的工艺流程为：锻造 的模芯、分流孔两部分，在加工分流孔时，应组合上模厚度一般在55-65 mm，故采用刃部长度不小于70 mm的加长铣刀加工。由于上模（图3）形状复杂，采用铣加工。 毛坯→粗车外圆→在车槽内打印→划线→钻中模工艺孔→精铣上模分流孔、分流桥、模芯→钻中模销孔、螺钉孔及上模螺钉孔→热处理→划中模十字线→线切割型孔→加工电极→电火花加工空刀、工作带→划上模模芯外形线→电火花加工模芯外形、铆眼空刀、确定模芯的工作带的