生产效率改善分析.ppt

提 要; 今天,在这一轮由金融危机转化为经济危机的时刻,丰田已跃居为世界第一大汽车公司,与此同时美国三大汽车公司乘于金融危机的风口浪尖上等待政府的救助.虽然日本汽车业裁员减产声音不断,但较之以美国汽车业三大巨头频临破产边缘面对政府和社会发出嗷嗷待哺的求助声,还是格外令人深思. ;丰田模式创始人简介; 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。JIT——因??经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产”，并对人类的生产革命产生了长远影响。 获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的“东方思考”。;;;;只生产下一道工序所需要的零件;１．分期分批地领取;;;工 厂 常 见 的;等;搬;浪;浪;过剩的加工造成浪费 ;浪;浪;损;（2）动作经济原则;标准作业;持续改进;标准作业图表;标准作业综合单;7、IE之线平衡分析与瓶颈改善;1、追求线平衡的目的和意义;线不平衡造成中间在库，降低整体效率;某生产线作业速度分析图;某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1;3、线平衡改善的判断标准;4、线平衡分析的基本步骤;;;作业方 法改善;工时短的工序改善;线平衡;7、动作分析与动作要素;动作分析的步骤——;8、工序作业改善的动作经济原则;（1）肢体使用原则;（2）作业配置原则;（3）机械设计原则;9、工序作业改善的ECSR原则; ☆ 提高生产线的整体生产能力 ☆ 使工序间工作量均衡化 ☆ 降低单位产品的工数 ☆ 压缩生产人员配置 ☆ 合理编制一线出勤体制;（2）流线生产的布置要点;标准 作业;;信息 流畅;质量 保证;安全 性;基础一 正确的现场管理意识;;;;;;;细小浪费的真面目;;看不到小的浪费,也不想去看到浪费;发现小的浪费;;在現场、即使拼命努力，改善是无终 极的细小的浪费还是像山一样多;细小改善威力; 1、如果花时间去发现浪费，最初的作业效率是40%-50%（明白浪费很多）； 2、如果拥有发现浪费的技术，工厂的作业效率都会稳步提高。 3、如果持续改善，作业效率将超过100%。 ;从沟里捡金钱的省人化投资;细小改善在现场持续推进;1、改善经过;管理监督者的力量是现场力;;思考不如行动; 说明 劝导 让其理解 让其领会;; 谨记： 定好的规则一定要遵守， 遵守的规则要彻彻底底！;员工学习角 · 融学习交流休息等多功能于一体