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第二章 铸 造;砂型铸造工艺流程;第一节 铸造工艺基础;影响充型能力的主要因素如下：;合金的流动性用浇注螺旋形试样的长度来衡量，如图所示：;二、浇注条件;§1-2 铸件的凝固?;1．逐层凝固 纯金属和共晶成分合金在恒温下结晶，凝固过程中铸件截面上的凝固区域的宽度为零，截面上固液两相界面分明，随着温度的下降，固相区不断增大，逐渐到达铸件中心，如图2-2(a)所示。 2．中间凝固 金属的结晶温度范围较窄，或结晶温度范围虽宽，但铸件截面温度梯度大，铸件截面上的凝固区域宽度介于逐层凝固与体积凝固之间，如图2-2(b)所示。 3．体积凝固 当合金的结晶温度范围很宽，或因铸件截面温度梯度很小，铸件凝固时，其液固共存凝固区很宽，甚至贯穿整个铸件截面，如图2-2(c)所示。 影响铸件凝固方式主要因素是合金的结晶温度范围（取决于合金化学成分）和铸件的温度梯度。 合金结晶温度范围越小，凝固区域越窄，越倾向于逐层凝固。 当合金成分一定时，凝固方式取决于铸件截面上的温度梯度，温度梯度越大，对应凝固区域越窄，越趋向于逐层凝固。;§1-3 铸件的收缩收缩是体积和尺寸减小的现象，是合金的铸造性能之一;铸型中的收缩不是自由收缩，而是受阻收缩。阻力来源： （1）收缩阻力：壁厚不均，冷却速度不同而产生的。 （2）机械阻力：铸型和型芯对收缩产生的阻力。 （3）浇注系统不合理造成铸件收缩阻力。 ;二、铸件中的缩孔与缩松由液态收缩和凝固收缩造成;·缩孔形成在铸件最后凝固的部位。·纯金属，共晶合金和结晶温度范围小的合金，缩孔倾向大，而形成缩松倾向小；结晶温度范围大的合金缩孔倾向小，但缩松倾向大。 ·缩松分宏观缩松和微观缩松。宏观缩松分布于铸件中心轴和缩孔下方。微观缩孔难以完全避免，一般铸件多不作为缺陷。但是，气密性、机械性能、物理化学性能高的铸件必须设法减少。;2．缩孔与缩松的防止;顺序凝固的优点： 可有效地防止缩孔和缩松。 缺点： 1、耗费许多合金。 2、增加造型工时，加大了铸件成本。 3、顺序凝固扩大了铸件各部分的温度差，热应力大，促进了铸件产生应力、??形和裂纹倾向。;三、铸造应力、变形和裂纹;1）t0～t1，杆II杆I，塑性变形，应力消失； 2）t1～t2，杆II受拉，杆I受压，杆I塑性变形，应力消失； 3）t2～t3，杆I收缩大，杆II收缩小；杆II受压，杆I受拉。;结论：热应力使铸件厚壁或心部受拉，薄壁或表层受压。 固态收缩率越高，壁厚差别越大，热应力越大。 防止热应力的方法： 减小各部分的温度差，均匀冷却。 铸造工艺：采用同时凝固。 同时凝固：通过采用厚壁处加冷铁、浇注位置在薄壁处等方法，使铸件各部分均匀冷却。 同时凝固的优点：防止铸件产生热应力。 缺点：增大了铸件产生缩孔的倾向性。 顺序凝固和同时凝固应根据合金种类、铸件结构合理选择。 收缩大的合金，壁厚大、气密性高的铸件，应采用顺序凝固。 气密性高的铸件，应选用结晶温度区间小的合金，防止缩松。 收缩小、壁厚均匀的薄壁铸件，应采用同时凝固。 结构复杂的铸件，可以组合使用。;（2）机械（收缩）应力 它是铸件固态收缩时受到铸型和型芯的阻碍所产生的应力。 在砂型铸造中，通过提高砂型和砂芯的退让性，可以减小机械应力。 机械（收缩）应力是暂时的，铸件经落砂后可自行消除。但它可与热应力共同起作用，增大某些部位的应力，促进铸件的裂纹倾向。;2．铸件的变形和防止残余应力的铸件不稳定，通过变形减少应力，使状态趋于平稳； 薄处受压应力，厚处受拉应力。铸件变形的一般规律：厚的部位呈内凹，薄的部分呈外凸。防止铸件变形的方法：1）铸件壁厚设计尽量均匀；2）同时凝固：根据合金和铸件结构合理选择顺序和同时凝固；3）反变形法：铸件形状对称；木模制成与铸件变形相反；4）不允许发生变形的铸件，要去应力退火。;3．铸件的裂纹与防止当铸件的内部应力超过金属抗拉强度时，铸件便产生裂纹。;§1-4 合金的偏析 偏析：凝固时出现的化学成分不均匀的现象。 是合金的铸造性能之一。 影响：性能不均匀，整体机械性能下降，耐腐蚀性降低。 1、晶内偏析：晶粒中，化学成分不均匀。 结晶温度区间大的合金，熔点高的成分先结晶，熔点低的成分后结晶，导致化学成分不均匀。 消除方法：缓慢冷却，或长时间高温扩散退火。 2、比重偏析：上下部分化学成分不均匀。 合金成分密度差别大，比重小上浮，大下沉。 铅青铜 消除方法：充分搅拌；加快冷却速度。;§1-4 铸件中的气孔 气孔：气体在铸件形成的孔洞。 破坏铸件完整性，引起应力集中，降低铸件强度和气密性。 根据气体的来源，可分为析出气孔、侵入气孔和反应气孔。 一、析出气孔 液态合金在冷却、凝固过程中，因气体溶解度下降，析出的气体来不及排除，而在铸件中形成的气孔，称为