液体动压滑动轴承油膜压力与摩擦仿真及测试分析 .pptVIP

实验7 液体动压滑动轴承油膜压力与摩擦仿真及测试分析 7.1 实验目的 通过在 HS?B 型试验台上，对液体动压轴承进行径向和轴向油膜压力分布及大小的测量和仿真，对摩擦特性曲线进行测定及仿真，了解影响液体动压滑动轴承油膜建立及影响油膜大小各项因素之间的关系。 7.2 实验原理 利用轴承与轴颈配合面之间形成的楔形间隙使轴颈在回转时产生泵油作用，将润滑油挤入摩擦面表面之间，建立起压力油膜，将两个摩擦面分离开来，形成液体摩擦支承外载荷从而避免两个摩擦表面的直接接触和磨损，我们把这种轴承称为液体动压滑动轴承。 7.3 动压油膜的形成 在一定条件下,当各种参数协调时液体动压油膜形成。此时液体动压力能使轴中心与轴瓦中心有一偏距e，最小油膜厚度hmin，在轴颈与轴承中心的连线上，我们把外载荷作用线与轴颈和轴承中心连线所形成的夹角称为偏位角?。（见下页 ） 液体动压润滑油膜形成过程及油膜压力分布 动压油膜形成 由于实验台的外载荷是加在轴瓦上，故动压油膜形成如上图示。 7.4 动压油膜建立的判断 液体动压润滑是否建立，可通过在HS-B试验台上做摩擦特征曲线，简称f–u 曲线来判断。 摩擦特征曲线图 固体摩擦区 液体摩擦区 摩擦特征曲线图中： f — 轴颈与轴承之间的摩擦系数 ?0 — 轴承特性系数 A — 临界点（非液体润滑向液体润滑转变） ? — 临界特性系数 固体摩擦区 液体摩擦区 7.4 动压油膜建立的判断 轴承的特性系数?（入）可由下式计算 F — 外载荷（N） d — 轴颈直径（mm） B — 轴承有效工作长度（mm） S = d × B —有效工作面积（mm） 式中：? — 润滑油动力粘度（Pa.s） n — 主轴转速 (R/min) P — 轴承的比压（压强）（N/mm2） 7.5 油膜压力测量、分析 1. 动压润滑压力油膜 径向滑动轴承油 膜压力分布曲线 轴向压力油膜示意图 径向压力油膜示意 平均压力示意图 2．油膜压力分析 实验中，通过改变试验台的转速会引起压力油膜压力值的改变，改变外载荷的大小会引起压力油膜压力值的改变，在这个试验中我们只能改变这两个参数来影响油膜压力值的大小。下面就实际工作中能影响油膜压力大小的因素进行讨论。 1）润滑油运动粘度的影响 润滑油对油膜压力的影响主要决取于它的运动粘度。 不同品种的润滑油运动粘度不同，同一品种但牌号不同润滑油运动粘度不同、粘度越高、产生的油膜压力越大。 润滑油运动粘度可查手册或用粘度计测量。 2）润滑油温度的影响 润滑油的油温高低决定了运动粘度的变化趋势，油温升高，油的粘度值降低，运动时产生的摩擦阻力下降，产生的摩擦力就降低，承载力就下降。油温降低、油的粘度值加大，运动时产生的摩擦阻力增加，相应的承载力就会提高。一般在设计液体动压滑动轴承时油的温度要控制在70℃左右，最高不超过100℃。在我们这个实验中，由于设备运转时间短，油温的变化很小，对油膜压力值的影响可忽略不计，将油的温度视为实验台设置的温度30℃。 3）转速对油膜压力的影响 转速越高，单位时间通过载荷作用面的润滑油就越多，产生的摩擦力就越大，油膜压力就越大，特别是当转速达到一定值使流体的流动由层流变为紊流时，承载力会得到显著提高。在转速升高的同时会使润滑油的温度上升，运动粘度下降，使油膜压力降低承载能力下降。相比而言，油温升高带来的油膜压力降低比转速上升带来的油膜压力升高要小得多。 4）液体动压滑动轴承设计的结构、尺寸，制造精度，材料选择对动压油膜的产生和压力的大小都有直接的影响。 7.6 HS–B滑动轴承试验台介绍 1 1．操纵面板 2 2．电机 3．三角带 4．轴向油压传感器 3 4 6 5 7 8 9 10、11 12 5．外加载荷传感器 6．螺旋加载杆 7． 摩擦力传感器测力装置 8．径向油压传感器（7只） 9． 传感器支撑板 10．主轴 11．主轴瓦 12．主轴箱 操纵面板说明 I 数码管5：摩擦力传感器采集的实时数据 数码管1：油压传感器顺序号： 1-7 号为7只径向传感器序号 8 号为轴向传感器序号 数码管3：径向、轴向油膜压力传感器采集的实时数据 数码管4：主轴转速传感器采集的实时数据 数 码 管 6： 外加载荷传感器采集的实时数据。 油膜指示灯7：用于指示轴瓦与轴向油膜状态。 调速旋钮8： 用于调整主轴转速。 电源开关9： 此按钮为带自锁的电源按钮。 触摸开关2： 按动此键可显示1-8号压力传感器顺号和相应的压力传感器采集的实时数据。 操纵面板说明 II 注：此键仅用于观察和手动纪录各压力传感