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3 顾客工程批准（如需要） 当设计记录有规定时，无论顾客设计的或自行设计的产品。 具有顾客产品工程批准的证据。 注：散装材料，应在散装材料要求检查表（附录F） “工程批准”栏中签字，和/ 或包含在顾客批准的材料清单中。 4 设计FMEA 针对有设计职责的组织（非顾客设计）。 按顾客要求开发设计DFMEA，可参考FMEA手册 同一系列产品可以采用通用的DFMEA 散装材料，当材料要求检查表中有规定要求时，要在D-FMEA前准备一份设计矩阵表。 5 过程流程图 从进货到存储、发运，产品的全过程。 描绘整个过程步骤、顺序。 对于共性零件，可采用通用的流程图。 可采用自己的格式，除非顾客要求。 对于散装材料，对应于过程流程描述。 * ppt课件 6 过程FMEA 采用AIAG 《FMEA》参考手册。 分析特性失效对后续过程、装配、OEM装配、 最终用户、政府法规、安全等的影响和严重程度。 进一步确定产品和过程的特殊特性。 从人、机、料、法、环方面寻找根本原因、机理。 尽量采取防错措施。 一族相似零件和材料制造过程可采用共同的FMEA。 散装材料，有关严重度、发生频度、和不可探测度的评分系统 7 控制计划 参见AIAG 《APQP和控制计划》手册。 必须制定，并规定所有的过程控制内容。 对于共性零件，可采用相同的控制计划。 与顾客协商，是否在PPAP提交批准前， 要获得控制计划的顾客批准。 应该采用《APQP和控制计划》手册中格式，必须包含该控制计划中所有项目内容。 * ppt课件 8 测量系统分析（MSA） 采用AIAG 《MSA》手册。 针对所有用于所有新的或改进的量检具、测量仪器、试验设备。 分析研究测量系统相应的测量统计特性： 如：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性 散装材料：- 一般不适用,可在策划期与顾客协商。 9 尺寸检验结果 按设计记录和控制计划进行尺寸验证。 针对不同的生产过程、加工单元、生产线、冲模、铸模、工装或模型要分别取样检 验验证。 对所有产品尺寸特性检验 -即全尺寸检验。 对所有零件做唯一标识，对应尺寸检验结果。 将其中之一做为标准样件，对应有尺寸检验结果。 采用方便格式，覆盖所有特性。 * ppt课件 10 材料/性能试验结果记录 根据设计记录或控制计划检验和测试： 10.1 材料试验结果 针对所有零件和产品材料的化学、物理、金相要求。 列出试验样品数量和每项试验的实际结果。 原始报告，或复印件，结果判定有不符合时，提交前，与顾客协商。 标明尚未体现在设计记录，但已批准的工程更改文件。 结果报告标明： 试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别；进行试验日期。 材料供方名称，顾客要求时，顾客批准的供方名单的供方代码号。 10.2 性能试验结果 针对所有零件和产品材料，根据设计记录或控制计划对性能、功能规定要求。 以一种易懂的格式，列出试验样品数量和每项试验的实际结果。 性能和功能试验原始报告，或复印件，结果判定有不符合时，提交前，与顾客协商。 标明尚未体现在设计记录，但已批准的工程更改文件。 结果报告标明： 设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规范的更改级别。 进行试验日期。 * ppt课件 11 初始过程分析 针对所有顾客指定、自行确定的所有特殊特性。 质量指数 -过程能力指数和性能指数： Cpk: ?为用R/d2 Ppk: ?用每个测量数据进行计算 在进行MSA了解测量系统误差对研究测量结果的影响之后，分析测定初始过程能力或性能以确定是否可接受。 关注的是计量型数据 采用均值极差图时,所测组数至少25，每组至少4件，即至少100件。 短期分析，不预测时间变化和人、机、料、法、环、测量的波动所产生的影响。 顾客同意时,可以采用类似过程的长期历史数据 接受准则： 指数 1.67 满足要求. 1.33 ?指数 ? 1.67 目前可接受. 指数 1.33 不满足要求,与顾客联系. 对于单侧公差或非状态分布过程： - 与顾客共同确定接受准则。 不稳定过程： 评价、判定，消除特殊原因 不能及时消除的，通知顾客，在PPAP前提供纠正措施计划。 不符合时： 在PPAP前提供纠正措施计划