hps效率化维修——预见性维修.pptVIP

效率化维修 　——预见性维修 ;让我们围绕如下话题展开： 　一、基于状态的维修与预见性维修 　二、开展预见性维修的必要性 三、预见性维修的一般技术方法 　四、流程组织的探讨 五、可见效果和问题;一、基于状态的维修与预见性维修;（一）基于周期的维修;（二）基于状态的维修;（三）预见性维修;二、开展预见性维修的必要性;　　　随着公司产能的不断提升，和设备使用年限的增加，设备重大故障呈现上升的趋势。为构造一个适应产能不断提升的、可靠支持生产的维修管理体系，也必须增加超前意识。　　2003年前，我们的维修管理特征是事后维修为主，预防维修为辅；03年到08年，我们逐步过渡到预防维修为主的管理模式，并取得明显成效。为跟上公司高速发展的需要，我们必须再思考我们的维修体系，由预防性维修向预见性维修过渡，就是我们的一个必然的选择。 ;根据目前我们设备的使用情况，我们可以从如下维度尝试开展预见性修理活动。：;振动分析仪;振动分析仪频谱;电机系统，特别是大容量电机的损坏，对生产影响比较大。由于大容量电机比较昂贵，如涂装200电机，一台费用高达24万元，而这类电机损坏概率极低，通常我们难于考虑备件。但偶发性的损坏也将对生产造成重大影响。所以早期发现其故障征象或劣化趋势，采取必要的应对措施，有重要意义。 　　通常的电机检测仪器，通过对电压、电流、阻抗等的分析，可以判断电机绕组、轴承、磁场等物理因素的变化，在出现异常时智能化示警。 电机的智能检测，除需要采购硬件外，一般还有配套的检测软件，该软件可以通过电脑平台进行波形及相关数据解析，并采集档案资料。;电机诊断仪;　　　　就我公司来讲，无损探伤最具意义的就是大量机械化链的检测。目前，仅总装车间，就有机械化单链17条，并曾经两次发生链条断裂。如果一旦保护装置不能及时作用，将造成对车辆及人员的严重伤害。　　我们还可以让我们的技术人员探讨无损探伤在其它方面的应用，如设备的一些重要基础结构、销轴等。;（四）油质分析;（四）油质分析;油质分析仪;　　　　公司设???大量使用总线控制。系统在长期振动等条件下，会发生接触不良等故障。由于其分布范围非常广，又多数以偶发、不稳定状态出现，一旦发生，检测故障点非常困难。每次恢复时间一般达几十分钟到几小时，且即使恢复，也大多数无法判断准确的问题点。因此，这类故障成为难于根除的复发性故障之一。　　用于总线系统检测的设备，可以快捷检测故障点位置、属性，并给予维修人员直观提示。配合专用软件的使用，数据还可以集中管理和分析。;（六）电网监测;电网特性分析仪;（七）接地状态监测;接地电阻计;（八）人的经验不可忽视;1．在哪些点上实施？　　任何一种新管理技术的展开，都必然带来工作量。从经济的角度讲，预见性修理可以针对关键点、薄弱点开展，重点是成本昂贵的、对效率影响大的、关系产品质量的设备结构和部件，而无须全面布点和展开。这实际是“二八法则”，抓主要问题思想的一种体现。　　从另一个角度来讲，抓主要问题点可以达到投入精力较少，而见效快的目的。 2．循序渐进，由点及面　　操作上可以不急于一次展开，先从目前需求比较强的点开始。如振动分析、无损探伤、网络诊断等，以后条件成熟时逐渐展开。这样更利于工作有序和做实。　　持续坚持是必须的，虎头蛇尾将给我们的体系继续贯彻造成不利的影响。;3．研讨和局部试验 建议08年以方法研讨和局部试验为主，拿出管理流程和方法，09年选择部分点开始正规试点，获取经验，10年全面展开。 4．程序流程、指导书、标准和记录　　预见性维修不能成为随机性行为，我们必须研究一个配套的子体系流程与之对应，并纳入设备固定体系管理。只有这样，才能通过制度持续坚持下去，并在实践中不断改善和取得成效。　　这个子体系今年应该有初步方案，明年试点前形成并在今后逐步完善。　　同时，建议和设备定修结合起来，这样可以节省工作量，避免重复性工作。同时还要编制出系列指导操作的作业指导书、标准和记录，以支持工作的开展。;5．仪表管理　　多数仪表不可能直接发放到车间，必须有专门人员管理。建议可以交到仪表库集中管理。 6．人员组织　　这是一个难题。目前可以考虑两种形式：　　一是由车间自己根据体系流程来操作，职能部门定期监视其运行情况和相关数据。但这样在仪表的领用和归还上非常不方便，时间久了会影响车间的积极性。另外，在工作量上对车间增加了负荷，车间有个接受的过程。　　二是以仪表班为依托，设置专门的人员，按照流程和标准开展预防性维修活动。但这样增加了流程长度，这些人员诊断出来的问题，要以文件形式反馈到车间维修技术人员，并干预其检修计划。这也事实上会影响落实，从而削弱最终实际效果。;　　　　　预见性维修如果能够坚持做实，其效果是可以预见的： 　　　　　１、有利于控制薄