汽车生产过程人因工程优化研究.docVIP

汽车生产过程人因工程优化研究 1、前言 制造单元是工厂中完成特定加工功能的设备、物料、人员、工具、环境等的集合，是制造工厂的基本组成单元。制造单元规划设计问题是生产系统设计初始阶段要考虑的最主要问题之一。传统的制造单元设施布局优化研究中，考虑的主要因素是物流的合理性，即首先能按照加工要求完成物料搬运，同时还能满足生产线节拍的平衡。但是由于设计时没考虑人因学因素，造成很多危害工人健康以及影响生产率的情况。随着我国自主创新能力的提高，制造单元的布置方式不再只是单纯的引进吸收，而是越来越多地采取自主设计，也就需要对制造单元设计中的人因学因素进行更多的研究。 2、基于人因学的制造单元规划技术 2.1基于人因学的制造单元仿真优化模型 借助仿真软件eM-Engineer得到的基于人因学的制造单元仿真优化模型如图1所示。规划过程主要分为2个部分:规划和仿真。规划是根据产品、工艺和生产纲领信息以及当前的设备条件，结合规划目标和约束条件，进行人因学分析和物流分析得到的初始方案。仿真是在虚拟环境下运行设计方案，借助仿真软件的分析功能，对制造单元的物流因素和人因学因素进行评价，发现设计中不足的地方并加以修改，以实现设计的优化。 图 1 基于人因学的制造单元规划过程图 2.2基于eM-Engineer的仿真优化 设计不可能考虑到所有因素，需要对设计方案进行人因学评估。常用的人因学评价标准有OWAS方法和NIOSH方法。OWAS分析方法用于分析评价工人工作中的身体姿势。通过定性和定量地记录工作过程中的人体姿势，同时以标准人体姿势为依据，确定工作过程中该工作姿势是否合理和舒适。美国职业安全与健康研究所提出了评价双手抓举任务的NIOSH分析方法，NIOSH主要分析人体进行双手抓举任务开始和结束时的人体姿势，以输出的参数指标确定抓举任务安全与否。 3、实例研究 江苏天奇物流系统工程股份有限公司是国内外现代制造业物流自动化技术装备知名供应商。现需要为某汽车总装线生产吊轨，要求采用焊接手段完成吊轨的制造。下面将通过对此焊接单元的设计过程描述基于人因学的制造单元仿真优化过程。 3.1焊接单元任务描述 焊接单元完成吊轨的焊接。焊接原材料零件包括槽钢和连接槽钢的连接板。焊接单元任务要求:(1)吊轨工作时承受的力较大，因此要满足吊轨焊接的高质量;(2)保证焊接过程的高效率;(3)使工人作业时对健康的有害影响降低到最小。 3.2确定单元布置方案 经过物流分析和人因学分析得到焊接单元布置方案，如图2所示。 图 2 焊接单元的初始方案 左边为焊接工位，2台焊接机器人完成槽钢和连接板的焊接。右边为装夹工位，需要完成:(1)工人把槽钢和连接板分别固定在焊接夹具上，确保槽钢和连接板相对位置的准确、装夹的方便快捷;(2)利用吊车把装夹好的槽钢、连接板以及夹具运送到焊接工位，完成焊接;(3)焊接完成后取下焊接好的吊轨，将夹具利用吊车送回装夹工位。 3.3方案的仿真与分析 3.3.1方案的仿真 在eM-Engineer中完成方案的仿真。仿真主要完成以下工作:(1)虚拟环境的建立;(2)焊接加工以及装配动作的编制。虚拟环境是在计算机上构建的模拟三维空间，是进行仿真以及分析工作的基础，主要由焊接机器人、人、夹具、工作台、吊轨、吊轨原材料零件、吊车导轨，以及相应的车间配套设施组成。建立虚拟环境中各模型时，简单的模型可以直接利用eM-Engineer的建模功能建立，复杂的模型需要在三维建模软件中建立，然后导入eM-Engineer软件中。eM-Engineer软件可以和UG、Pro/E、Solidworks等CAD软件实现无缝的数据传输，本例在SolidWorks中完成模型的建立。 人、工业机器人等特定的模型可以从软件自带的模型库中导入。焊接加工以及工人装配动作是利用eM-Engineer软件特有的对焊接动作以及人工操作动作的编制功能实现的。焊接动作和工人装配动作编制好之后，可以运行仿真程序，模拟整个焊接单元的焊接过程以及装配过程。仿真过程形象地展示了焊接单元焊接工位和装配工位的操作过程，并为进行过程的合理性分析提供了依据。 3.3.2方案的分析 对方案做以下分析:(1)检查作业的可行性，也就是干涉检验。(2)人因学分析。(3)时间分析，对手工操作进行优化。 a.干涉检验。 工人进行装夹操作时，人与零件或工作台之间发生干涉，说明工作台或装夹具的设计会影响人的安装操作，这种情况要尽量避免。零件与安装夹具之间的干涉一定要避免。软件中可以设置需要检测干涉的物体对，仿真过程中发生干涉时，发生干涉的物体对颜色发生改变并生成干涉报告，显示干涉的物体对和时间。对装配过程中人和夹具，以及连接板和夹具进行干涉情况分析，可以看出由于夹具工作台偏高影响了连接板的安装，应对其进行改进。 b.人因学分析。 本例对人的安装