第2章 机械加工精度及其控制.ppt

2.1.1 机械加工精度 2.1.1 机械加工精度 2.1.2 影响加工精度的原始误差及分类 2.1.2 影响加工精度的原始误差及分类 2.1.3 误差敏感方向 2.1.4 研究加工质量的方法 2.1.5 全面质量管理（TQM） 2.1.5 全面质量管理（TQM） 2.1.5 全面质量管理（TQM） 2.2.1 加工原理误差 2.2.2 调整误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.3 机床误差 2.2.4 夹具制造误差与磨损 2.2.5 刀具制造误差与磨损 2.3.1 基本概念 2.3.2 工艺系统刚度计算 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.3 工艺系统刚度对加工精度的影响 2.3.4 机床部件刚度 2.3.4 机床部件刚度 2.3.5 减小受力变形对加工精度影响措施 2.3.5 减小受力变形对加工精度影响措施 2.3.6 工件残余应力引起的变形 2.4.1 概述 2.4.2 工件热变形对加工精度影响 2.4.2 工件热变形对加工精度影响 2.4.3 刀具热变形对加工精度影响 2.4.4 机床热变形对加工精度影响 2.4.4 机床热变形对加工精度影响 2.4.5 减小热变形对加工精度影响的措施 4.4.4 减小热变形对加工精度影响的措施 4.4.4 减小热变形对加工精度影响的措施 2.5.1 加工误差的性质 2.5.1 加工误差的性质 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.2 分布图分析法 2.5.3 点图分析法 2.5.3 点图分析法 2.5.3 点图分析法 2.5.3 点图分析法 2.5.4 机床调整尺寸 4.5.4 调整尺寸 2.6.1 误差预防技术 2.6.2 误差补偿技术 2.6.2 误差补偿技术 2.6.2 误差补偿技术 2.7 实例分析 2.7 实例分析 2.7 实例分析 1）采集数据——样本容量通常取 n = 50～200 2）确定分组数、组距、组界、组中值 ① 按下表初选分组数 k′ 取整，d′→d ③ 确定分组数 k： ④ 确定各组组界、组中值 ⑤ 统计各组频数 直方图 ② 确定组距 d： n 25～40 40～60 60～100 100 100～160 160～250 k 6 7 8 10 11 12 分组数 k的选定 直方图 -14.5 -8.55 -3.5 x y （频数） （偏差值） （平均偏差） -15 -10 -5 （公差带中心） （公差带下限） （公差带上限） 3）计算样本平均值和标准差: 4）画直方图 ◆ 正态分布 式中μ和σ分别为 正态分布随机变量总体平均值和标准差。 平均值μ=0，标准差σ=1的正态分布称为标准正态分布，记为： x ~ N ( 0, 1 ) 概率论已经证明，相互独立的大量微小随机变量，其总和的分布符合正态分布。大量实验表明，在机械加工中，用调整法加工一批零件，当不存在明显的变值系统误差因素时，则加工后零件的尺寸近似于正态分布。 概率密度函数 y F（z） 正态分布曲线 μ (