工艺危害解析课件.ppt

偏差矩阵——温度与压力 引导词 设计参数 多于 少于 无 反向 部分 以及 此外 流量偏高 流量偏低 无流量 回流 浓度错误 污染物 材料错误 流量 压力 温度偏低 压力偏高 温度 温度偏高 压力偏低 偏差矩阵——时间 引导词 设计参数 多于 少于 无 反向 部分 以及 此外 流量偏高 流量偏低 无流量 回流 浓度错误 污染物 材料错误 流量 压力 温度偏低 压力偏高 温度 温度偏高 压力偏低 时间 时间太短 太慢 时间偏长 太快 反向步骤 缺少步骤 采取多余的行动 缺少部分行动 错误时间 HAZOP 的优势与局限性 优势 系统地分析所有和最初设计意图相背离的偏差 非常适合新技术和工艺 易于归档 针对化工工艺而设计，但可适用于其他工艺类型 局限性 假定设计对于正常情况是正确的 要求有准确的模型或图表 分析易跑题 主要内容 工艺危害分析概述 工艺危害分析的实施 危害评估方法 故障假设/检查表(What-If) 故障类型与影响 (FMEA) 危险与可操作性研究 (HAZOP) *故障树分析 (FTA) 问题与讨论 子事件： 进行中的装载操作 例子：故障树 铁路槽车移动 顶上事件： 软管严重破裂导致有毒液体泄漏 子事件： 软管破裂 铁路槽车碰撞 软管缺陷 分道器未就位 故障树 – 示例 练习 故障树分析法 图形式的定量的分析方法 用于确定“顶上事件”发生的可能性 图形化展示故障事件的顺序 对能导致顶上事件的不同子事件的组合进行量化分析 较复杂，通常需要专家协助 FTA 过程 确定顶上事件 确定造成顶上事件的所有途径 确定故障率 计算顶上事件发生的概率 评估顶上事件的可接受程度 提出改进，以改善平均故障间隔时间 确定顶上事件 构建故障树 定性分析 定量分析 做出决定 接受系统的安全性 执行/ 建立改进 辨认所有子事件 故障树方法 FTA 优势与局限 优势 确定造成顶上事件的各种途径 量化顶上事件发生的可能性 提供客观的数据，用于管理决策 分析各事件的相关性 分析人为失误 局限 不容易解读 需要专家的意见 可能需要投入大量的精力与费用，有时候故障树可能过于庞大无法操作 工艺危害分析工具 主要内容 工艺危害分析概述 工艺危害分析的实施 危害评估方法 故障假设/检查表(What-If) 故障类型与影响 (FMEA) 危险与可操作性研究 (HAZOP) *故障树分析 (FTA) 问题与讨论 我们会遇到什么问题？有什么好的解决方法? 重点内容回顾 实施工艺危害分析的责任主体？ 单位负责人必须全面掌握本单位的工艺装置的安全风险状况，是工艺危害分析和整改工作的责任人。 重点内容回顾 工艺危害分析的实施步骤？ 1.计划与准备 2.危害识别 3.后果分析 4.危害评估 5.其他需要考虑的因素 6.风险评估 7.建议措施与报告 8.管理层反馈 工艺危害分析实用工具 谢谢大家 方法的选择 故障假设/检查表分析 故障类型和影响分析 危险和可操作性研究 故障树分析 项目 论证阶段基础数据 X 审批通过 X O O 设计 X O O O 定期评估—现有设施 X O O O 工艺变更 X O O O 退出运行 X X=至少需要 O=可选 主要内容 工艺危害分析概述 工艺危害分析的实施 危害评估方法 故障假设/检查表(What-If) 故障类型与影响 (FMEA) 危险与可操作性研究 (HAZOP) *故障树分析 (FTA) 问题与讨论 故障假设/检查表法记录表 故障假设/检查表记录表 位置：________________ 工艺：________________________ 日期：_________共__页第__页 编号 工艺步骤或 设备位置 “假如…会…？” 后果 现有保护 风险分析 建议 备注 故障假设/检查表法 – 示例 练习 故障假设法 ——“What-If” 团队成员通过使用头脑风暴的方法不断地提出故障假设的问题 建议是来自 对故障假设问题的回答 对现场保护装置与程序的的评估 非结构性 基于参与人员的经验 不受限制 检查表法 结构化的 基于经验 没有“通用”的检查表——针对各种情况找到合适的检查表 故障假设/检查表法步骤 —— 问题提出阶段 从流程开始入手，顺着工艺过程一步一步地分析，形成故障假设的问题 记录下每个问题 鼓励头脑风暴，此时不要回答问题 头脑风暴完成后，确认每个人的问题都被适当地记录下来 选择或建立合适的检查表，逐一核对检查表内容，补充故障假设问题，并予以记录。 故障假设/检查表法步骤 —— 问题分析阶段 将提出的问题分配给每个成员，进行书面分析回复 书面回复提交给小组领导，其将把全面的内容呈交给