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持续改进 标准是作业是确保品质、减少浪费、降低成本的基础。 同时，在实施标准作业的过程中，将成功经验和失败事例通过标准化工作，反映到作业标准之中——所以，标准作业是一个持续改进的过程。 制定/修订 作业标准 实施 标准作业 成功 经验 失败 事例 标准化 标准作业图表 ☆ 作业顺序 ☆ 循环时间 SOP 标准作业程序 总加工时间=人—机作业时间+作业者行走时间 标准作业单 用于员工培训的基础文件 ☆ 作业顺序 ☆ 循环时间 ☆ WIP ☆ 其它信息 标准作业综合单 零件编号 A76-2845 编制日期 2003年9月16日 产 量 450pcs/日 工序名称 门框加工 部 门 一车间 循环时间 63s NO 作业名称 时间 作 业 时 间 手 自 步 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 1 取出零件 3 3 2 2 2 2 S1槽加工 10 10 10 2 2 23 3 S2槽加工 5 23 5 2 2 5 7 4 B1折叶孔加工 5 7 2 2 5 作业台折边 18 1 18 1 6 作业台折边 7 7 2 7 放置零件 2 2 2 合计 50 40 13 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 例 1/2 手工 自动 步行 标准作业综合单 标准作业单 品质检查 安全注意点 标准在制品 在制品数量 总时间/循环时间 正常作业时间 ◇ + ● 2 63s/63s 63s 例 2/2 S2 +◇ S1 + 振动 插边 ◇ 切边 + ◇ ① ② ③ ④ ⑥ ⑤ ⑦ In 材料 Out 半成品 门框加工U形加工单元示意图 7、IE之线平衡分析与瓶颈改善 线平衡 Line Balancing 线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。 线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是： ☆ 提高人员及设备的生产效率 ☆ 减少产品的工时消耗，降低成本 ☆ 减少在制品，降低在库 ☆ 实现单元化生产，提高生产系统的弹性 某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1 例 工 序 人 数 正常作业时间 正常作业时间 人 数 1 1 20 20 2 1 18 18 3 1 29 29 4 1 25 25 5 1 19 19 合计 5 111 111 瓶 颈 工 序 25 20 29 损失时间 作业时间 某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2 例 循环时间CT=29s 线平衡率= ———————— ×100% = 76.55% 各工序时间总和 人数×循环时间 平衡损失率= 1 - 线平衡率 = 23.45% 【一般来说，平衡损失率在5%以内是可以接受的，否则就要进行改善】 线不平衡造成中间在库，降低整体效率 项 目 工序1 工序2 工序3 工序4 能 力 100件/H 125件/H 80件/H 100件/H 达成率 100% 125% 80% 80% 奖 金 标准产量奖金 125%奖金 0 0 效 率 个别效率合格 个别效率高 个别效率低 个别效率低 能力需求：100件/H 例 瓶颈改善的方法 作业方 法改善 作业 拆解分割 改进 工具夹具 提高 设备效率 提高 作业技能 调整 作业人员 增加 作业人员 瓶颈 改善 合并 微小动作 取消 不必要动作 重排 作业工序 简化 复杂动作 线平衡改善的方法 分担转移 作业改善 增加人员 1人→2人 拆解去除 重新分配 改善合并 线平衡 Line Balancing 线平衡与瓶颈改善同样应在各工段之间进