8D制作培训课件.pptVIP

8D制作培训教材 欧湘峰 2016 .8. 18 8D报告模板参考 11 8D报告制作易犯的错误 1、8D报告根因分析：普遍未从产生根因、流出根因拉进行分析；未找到问题产生的根因、未进行真因验证分析： 2、原因分析未采用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，没有将问题说明中提到造成偏差的一系列事件测试并确定产生问题的根本原因。　 3、改善及预防措施：措施过于笼统、抽象；无逐一对根因制定可执行措施，措施基本依靠检验拦截、加强培训类措施，基本无技术控制方面对策、无形成固化文件。 4、8D报告拟制组成各成员参与度不够，基本都是品质单方面编写； 5、8D报告审核，无审核评审机制； 6、8D报告发放，未经过品质主管批准把关发放； 7、8D报告未形成持续跟踪闭环，往往发生问题时写份8D报告应付，后面就没有更新； 8、未建立完善对供应商8D措施稽查落实跟踪闭环 D1、成立改善小组 D2、描述问题原因 11 8D拟制要求 D1.成立改善小组 D2. 描述问题—1 （5W2H） 问题描述需基于来料检验环节和生产反馈的问题加以分析； 将问题发生的时间、发生问题的内容为何？影响的广度与深度为何？受影响的料号、批号为何？缺点率等相关问题陈述的内容加以说明，明确说明真正的问题。 目的:用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨,如地点、时间、程度、频率等。 关键要点:收集和组织所有有关数据以说明问题;问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结;审核现有数据，识别问题、确定范围;细分问题，将复杂问题细分为单个问题;问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级。 D2.问题描述的方式 5W1H Who 由谁做（人员） Why 为什么？（原因） When 何时？（时间） What 做什么？（对象） Where 在哪里？（地点） ?HOW HMUCH 做到什么程度？（效果） ?HOW 如何？（方法） 1）什么时间？  2）谁？ 3）在哪里？ 4）发生了什么事情？  5）怎么发生的？ 6）如何发生的？ 7）需怎么处理？ D2.问题描述的方式 D3、实施临时对策 11 D3. 实施确认临时的处理对策： 应急对策： 对于发生不良问题立即在短期内行动，避免问题扩大或持续恶化 1、产品/物料的处理 2、成品（消费者处、客户处、在途、待出库存） 3、半成品在制、未制、已制、 4、物料（产线、库存、在途、供方处） 5、 评价紧急响应措施 6、找出和选择最佳“临时抑制措施” 制定好的应急对策 目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。 方法：从客户→在途→本公司库存→二级供应商→半成品加工现场→现场库存缩短PM时间、加派人力短期内处理完毕。 8D拟制要求 D4、根本原因分析 11 8D拟制要求 D4. 原因分析及验证真因： 目的:用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将问题说明中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离测试并确定产生问题的根本原因。　　 方法：FMEA、（品质保证体制 ）PPM、DOE、控制图、5W1H法（检查表）关键要点: 评估可能原因列表中的每一个原因;原因可否使问题排除;验证;控制计划　 发生 （D2步骤. 描述问题）的真正原因、进行说明分析、方法（有很多种、可以使用QC 品质工具（七大手法工具、5W） 1.层别法（问题分类） 2.检查表 （找问题） 3.鱼骨图（找原因） 4.直方图（找分布） 5.散布图（找关联） 6.柏拉图（找关键） 7.控制图（预防工具） 5W法 （找根本） 　　 D3.原因分析可选用的质量工具 11 8D拟制要求-根因分析 D4. 原因分析及验证真因： 原因分析按产生根因和流出根因两条轴线来进行分析（针对技术性问题建议采用鱼骨图方式进行分析验证真因、针对其他生产管理类问题采用流程图进行分析验证真因）：剖析问题产生根因、违背什么要求、未遵循什么规则制定或指导书、还是未建立标准等 　　 操作粗心 法 环 速度设定太快 纸箱强度不稳 包装方式不合理 储存架间隙小 料 机 人 产品堆放过高 库房湿度大 对操作工艺不熟 纸箱受伤导致轴心受伤