APQP产品先期质量策划提案.ppt

APQP;APQP;第一阶段之输入;第一阶段输出(作为第二阶段的输入) ;设计部门输出(作为第三阶段的输入) ;产品质量策划小组输出(作为第三阶段的输入) ;第三阶段过程设计和开发 ;第四阶段产品和过程确认 ;第五阶段 反馈、评定和纠正措施 ; 设计职责 仅限制造 服务供方如热处理 确定范围 x x x 计划和定义 x 产品设计和开发 x 可行性分析 x x x 过程设计和开发 x x x 产品和过程确认 x x x 反馈分析和纠正 x x x 控制计划方法论 x x x;产品质量策划的基本原则;APQP???益处;手册顺序安排;组织小组 ;确定范围 ;确定小组职能及小组成员，哪些个人或分包方应被列入到小组，哪些可以不需要； 理解顾客的期望、如设计、试验次数等 ； 对所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性； 确定成本、进度和应考虑的限制条件； 确定所需来自于顾客的帮助； 确定文件化过程或方法 。;小组间的联系 ;培训;顾客和供方的参与 ;同步工程 ;控制计划;问题的解决;产品质量的进度计划;第一阶段：计划和确定项目 ;第一阶段的输入;第一阶段的输出(作为第二阶段的输入) ;1.1顾客的呼声;1.1.1市场调研;为了评定在产品的设计、制造、安装和使用当中再发生不合格的可能性，应制定一份以往顾客所关注问题／需要的清单，这些应作为其它设计要求的扩展来考虑并应包括对顾客需要的分析中。 运行情况不良(TGW)报告 保修报告 能力指数 ;供方工厂内部质量报告 问题解决报告 顾客工厂进货和废品 现场退货产品分析 ;1.1.3小组经验;销售商意见 车队负责人的意见 现场服务报告 利用指定的顾客代理所作的内部评价 道路行驶体验 管理者的意见和指示 由内部顾客报告的问题和议题 政府的要求和法规 合同评审 ;1.2业务计划／营销策略;1.3产品／过程基准数据;1.4产品／过程设想;1.5产品可靠性研究;1.6顾客输入;1.7设计目标;1.8可靠性和质量目标;1.9初始材料清单;1.10初始过程流程图;1.11产品和过程特殊特性的初始清单 ;基于顾客需要和期望分析的产品设想 ; 可靠性目标／要求的确定; 从预期的制造过程中确定的过程特殊特性; 类似零件的失效模式及后果分析(FMEA)。 ;1.12产品保证计划;概述项目要求； 确定可靠性、耐久性和分配目标和／或要求 ； 评定新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险的因素； 进行失效模式分析(FMEA)； 制定初始工程标准要求。 产品保证计划是产品质量计划的重要组成部分。 ;1.13管理者支持;第二阶段：产品设计和开发;设计部门输出(作为第三阶段的输入) ;产品质量策划小组输出(作为第三阶段的输入) ;2.1设计失效模式和后果分析 ;2.2可制造性和装配设计 ;制造和／或装配过程 尺寸公差(要求到什么程度，分承包方是否可接受，价格是否可接受) 性能要求(要求到什么程度，是否可接受) 部件数(多或少) 过程调整(最佳化) 材料搬运(最小化) 产品质量策划小组的知识、经验、产品／过程、政府法规和服务要求有可能需要考虑其它因素 。 ;2.3设计验证;2.4设计评审;设计／功能要求的考虑 ； 正式的可靠性和置信度目标； 部件／子系统／系统工作循环； 计算机模似和台架试验结果 设计失效模式及后果分析(DFMEA) 可制造性和装配设计的评审 试验设计(DOE )和装配产生的变差结果； 破坏性试验； 设计试验进展；;设计评审的重要功能是跟踪设计验证进展。计划和报告是保证以下方面的正式方法: 设计验证 通过采用综合的试验计划和报告对部件和总成的产品和过程确认。;2.5样件制造─控制计划 ;保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据 保证已对产品和过程特殊特性给予特别的注意 使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求 将关注问题、变差和／或成本影响传达给顾客 ;2.6工程图样(包括数学数据) ; 应对工程图样进行评审来确定是否具有足够的数据以表明每个零件的尺寸布置。应清楚地标识控制或基准平面／定位面，以便能为现行的控制设计适当的功能量具和设备，应评价尺寸以保证可行性和工业制造和测量标准相一致。适当时，小组应保证数学数据和顾客的系统兼容以进行有效的双向交流 .;2.7工程规范 ;2.8材料规范 ;2.9图样和规范的更改 ;2.10新设备、工装和设施要求 ;2.11产品和过程特殊特性 ;控制计划的特殊特性和数据点坐标值参见第六章的补充件K和L，它们是文件化和更新特殊特性，必要时也是支持样件、试生产和生产控制计划的推荐方法。供方可以使用任何达到相同文件化要求的表格，顾客可规定