第二章制造工艺装备.ppt

2.合金工具钢 在碳素工具钢中加入少量的Cr、w、Mn、Si等元素，形成合金工具钢(如9SiCr等)，可适当减少热处理变形和提高耐热性(表2—2)。 1）主要牌号： 9SiCr CrWMn 2）主要性能： 淬火后的硬度可达HRC61～65； 红硬性为300℃～400℃； 允许切削速度Vc=10～15m/min； 3）应用：制作低速、形状比较复杂、要求淬火后变形小的刀具。 如板牙、拉刀、手用铰刀（孔的精加工）等。 圆柱铣刀 端铣刀 硬质合金铣刀 金刚石砂轮 激光金刚石切割片 注： 1）变形区均位于切削刃附近，应力集中且变化复杂； 2）在这一区域形成被切削层，切屑与工件分离，形成切屑和已加工面； 3）切削刃对切屑的切除和已加工面形成影响很大。 从金属晶体结构的角度说，沿滑移线的剪切变形就是沿晶格中晶面的滑移(见图2- 4)。工件材料的晶粒可假定为圆颗粒(图2-4(a))，受剪应力后，晶格内晶面发生位移，晶粒呈椭圆形。圆的直径AB变成长轴A ′ B ′ （图2-4b），A ′ ′ B ′ ′就是晶粒纤维化的方向（2-4C） 晶粒伸长的方向就是纤维化的方向，是与滑移方向、剪切面的方向不重合的。它们成一夹角Φ （图2-5） 2）特征： （1）变形产生在靠近前刀面的底层，纤维方向平行于前刀面； （2）离前刀面越远越小； （3）切屑的卷曲是前刀面给切屑的压力产生的弯曲变形。 注： 1）第一区域第二区相互关联的； 2）前刀面的摩擦情况（摩擦力、摩擦系数、摩擦性质）对剪切方向影响大； 3）刀具的前角小，挤压愈强，切屑变形越大； 4）第二区在适当的温度、压力条件下，易产生“积屑瘤”； 5）第一、二区的变化为物理变化。 3.第三区的已加工面的挤压与修光 1）变形的过程 （1）产生的条件： 后刀面的法向力（Fna）引起的径向塑、弹性复合变形，后刀面的摩擦力（Ffa）引起的切向塑、弹性复合变形。 （2）变形的过程：在切削区以下部分的金属向作用力小的后刀面方向流动，由于后刀面的法向力（Fna）的作用，被压缩和拉伸的纤维越来越长、越来越细，最终被拉断，形成已加工面。 2）特征 （1）对已形成的第一区的纤维进一步加强，纤维方向平行于已加工面； （2）在离开第二区的金属要产生一定量的弹性回复； （3）易产生纤维化合加工硬化。 3.粒状切屑：单元切屑。 1）产生的条件： （1）切削塑性材料，切削量大（切削厚度）； ?（2）切削脆性材料，硬度高。 2）特征： （1）切屑成梯形； （2）剪切应力超过材料的破坏强度，切削力波动大。 。 本讲结束。 谢谢大家！ 2010.11.19 这种内摩擦实际上就是金属内部的滑移剪切，它不同于外摩擦(外摩擦力的大小与摩擦系数以及正压力有关，与接触面积无关)，而是与材料的流动应力特性以及粘结面积大小有关。图2- 10给出切屑与前刀面摩擦时的情形。刀-屑接触部分可分 为两个区域，在粘结部分为内摩擦，滑动部分为外摩擦。图中也表示出了整个刀-屑接触区上正应力σr的分布，显然金属的内摩擦力要比外摩擦力大得多，因此，应着重考虑内摩擦。 令μ为前刀面上的平均摩擦系数，则 式中，Af1——内摩擦部分的接触面积； σav ——内摩擦部分的平均正应力； τs ——工件材料剪切屈服强度。 由于随切削温度升高略有下降，随材料硬度、切削厚度及刀具前角而变化，其变化范围较大，因此， μ是一个变数。 影响前刀面摩擦系数的主要因素 工件材料、切削厚度、刀具前角和切削速度是影响前刀面摩擦系数的主要因素。 实验表明在相同切削条件下，加工几种不同工件材料，如铜、10钢、10Cr钢、1Crl8Ni9Ti等， 随着工件材料的强度和硬度的依次增大，摩擦系数μ略有减小； 这是由于当切削速度不变时，材料的硬度、强度大时，切削温度增高，故摩擦系数下降。 切削厚度ac增加时， μ也略为下降； 如10钢的ac从0. lmm增大到0. 18mm， μ从0 .74降至0 .72。因为ac增加后正应力也随之增大。 在一般切削速度范围内，前角γ。愈大，则μ值愈大。因为随着γ。增大，正应力减小，故μ增加。 切削速度对摩擦系数的影响见图2-11。 当u30m／min时，切削速度提高，摩擦系数变大。 这是因为在低速区切削温度较低，前刀面与切屑底层不易粘接，粘结的严密程度随速度(温度)增高而发展，从而使μ上升。当