《企业八大浪费培训课件》.pptVIP

搬运作业遵循原则﹕ 机械化原则﹔自动化原则﹔标准化原则﹔ 均衡原则﹔及时原则﹔直线原则﹔安全第一原则 搬运方法﹕ 传送带﹔ 定量搬运和定时搬运。 搬运工具的合理化：叉车 搬运手段合理化 案例1：以下存在何种浪费？ 胶管线与总装线无传送带衔接，造成人工搬运浪费。 物料人工转移 案例2：老化前后传送带运输 ←未改善：人工搬运物料 改善后：传送带传送物料→ 六﹑库存浪费 6.1 产生原因﹕ 消费淡季或订单低谷时多制造﹔ 设备状态良好时连续生产﹔ 经济批量约束﹔ 保险心理： 认为有大量库存才不会断料，才保险﹔ 库存是万恶之源 缓解供需矛盾 占用大量资金 矛盾 传统生产方式 精益生产方式 1﹑降低资金的周转速度﹔ 2﹑占用大量流动资金﹔ 3﹑增加保管费用﹔ 4﹑利息损失﹔ 5﹑面临过时的市场风险﹔ 6﹑容易变质劣化。 库存本來是公司“资产”﹐但若不及时出货，会成为“负担”，出现以下风险﹕ 6.2 导致的浪费 欧美VS日本 欧美的观点： 通过库存可以得到： 平稳的生产过程 及时交货 避免故障的影响 经济性地生产 高利用率 日本的观点： 库存掩盖的问题： 不稳定的生产过程 生产能力不平衡 缺乏灵活性 易产生废品 按时交货能力差 精益生产强调“适时生产”：必要的东西在必要的时候，做出必要的数量，此外都是浪费。而所谓必要的东西和必要的时间，就是指顾客（或下道工序）已决定要的数量与时间。 八大浪费 制造工程部-李立生　 2012年12月 ■认识浪费 ■掌握八大浪费的识别方法 ■学习如何消除八大浪费 目的 ■序言---浪费介绍 ■八大浪费介绍 ■ Q A 培训大纲 序言 企业如何创造利润? 成本=售价-利润 定义: 所有(即时)不产生附加价值的活动 认识浪费 解读： * 所有不产生附加价值的活动 * 即使产生附加价值，只要不是投入最小资源, 沒有“即时”生效，就是浪费； 认识浪费 * 什么是附加价值? 客戶愿意付钱的作业內容. 产生附加价值的过程: 改变形狀、性质, 组立(组合), 增加功能 1.改变形狀: 物理变化 2.改变性能: 化学变化 3. 组立(组合) 4.增加功能 浪费的三种形态 1.勉強: 超过能力界限的超符合状态; (会导致设备故障,品质低下, 人员不安全) 2.浪费: 有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态; (人员工作量不饱满,设备稼动率低) 3.不均衡: 有时超负荷有时又不饱和的状态(差异状态). 浪费的表现 – 现象 显性浪费 定义为可见的浪费 很容易鉴别 如： 不良品 人或机的等待 隐性浪费 定义为看不见的浪費 不易鉴别 需深入分析后，才能识别 如： 生生产过多(过早) 加工过剩 发现浪费的能力很重要 人 机器 材料 是否处于“正常作业”状态？ 是否处于“正常运转”状态？ 是否处于“被正常加工”状态？ 浪费的表现 – 发生源 1.等待---待料、待机(机故/机器加工)，空闲 2.寻找---随意走动，寻找工具、夹治具、单据 3.返工---随线、集中返工，返工线、区域 1.等待---待排配，待修、待料，待人动作的完成 2.搬动---布局频繁调整，搬运设备 3.过剩---加工数量、质量超出需要 1.等待---待出货、待加工、待处理(待返工、报废) 2.大材小用---能源浪费，耗品、治工具不当使用 制造现场的八大浪费 1.1 定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的检查、维修或返工作业. 1.2 导致的影响﹕ 产品报废 降价处理 材料损失 出货延误 取消订单 信誉下降 一﹑不良品修正的浪费 1﹑设计不良﹔工艺设计不合理 2﹑人为操作失误﹐未按SOP作业 3﹑使用不合格的零部件 4﹑对已发生的不良处理不当 5﹑设备/工具不稳定 6﹑环境温度/湿度/静电 7﹑存放周期长 1.3 产生的原因﹕ 1.作业管理—SOP,标准作业,教育训练﹔ 2.全面品质管理(TQM)﹔ 3.品管统计手法(SQC)﹔ 4.品管圈(QCC)活动﹔ 5.可视化(标准、不良样品等) 6.首件检查﹔ 7.不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查; 8.防错法。 品质三不： 不接受不良品 不制造不良品 不流出不良品 1.4 如何減少不良发生﹕ 怎么杜绝不良品？ 如：5W发现问题真因 ? WHY：为什么机器停了? 因为负荷过大，保险丝断了。 ? ? WHY：为什么会负荷过大? ? 因为轴承部分不够润滑 。 ? ? ? WHY：为什么不够润滑? ? ? 因为润滑油泵吸不上油 。 ? ? ? ? WHY：为什么吸不上油? ? ? ? 油嘴磨