《塑料发泡成型工艺》第6章发泡基础知识与生产工艺.ppt

门体发泡工艺参数一览表 温度 环境温度 15～30℃ 黑/白料温 17～27℃（冬季21～24℃最佳） 预热烘道温度 40～55℃(6、7、8、9月份不需进行加热) 内外模温度 35～50℃ 枪头压力 　 13～14MPa 滤网压力 　 2 -4bar 时间 预热时间 不低于15min (在发泡房预热） 注料时间 一般小于8S 脱模时间 ≥420s(≤80mm) 80mm以上，每每增加1mm，增加6s 配比 黑/白料 1.20～1.33（1.25最佳） 密度 小样密度 25～27.5 芯密度 35～37 五、发泡设备/工艺 发泡机介绍 P T P T BPC DV P T P T BPC DV 干燥空气 压力调节 进料 过滤器 输料泵 热交换器 循环控制阀 白料回路 冷却线路 过滤器 计量泵 白料罐 黑料罐 循环控制阀 输料泵 热交换器 过滤器 进料 干燥空气 压力调节 黑料回路 计量泵 过滤器 混合头 进料 回料 进料 回料 图例： BPC：回路压力控制阀 DV：转向阀 P：压力表 T：温度表 卸料 卸料 计量系统 热交换系统的回流线 混合头 MX MQ L-shape L型混合头 冰箱生产线 环形线 模具固定线 箱体生产线 顶部视图 冰箱生产线 旋转线 门体生产线 冰箱生产线 转盘线 门体生产线 环形线 顶部视图 顶部视图 模具 转盘 影响冰箱发泡的主要因素 箱体/设计 ◆箱体尺寸/大小 ◆箱体结构 ◆保温层厚度 ◆内部预埋件 ◆箱体面材材料 ◆注料孔位置 发泡设备与工艺 ◆混合头类型 ◆混合压力 ◆ P/I 温度 ◆ P/I 的比例 ◆流量 ◆模具温度 ◆箱体预热温度 ◆发泡方式 ◆固化时间 ◆注料量/过填充率 ◆排气孔 影响冰箱发泡的主要因素 冰箱发泡方式 大型两室冰箱 背朝上: 背部两侧 4点注入或 2点注入 小型单室冰箱 背朝上: 背部上侧或下侧1点注入 各型号冰箱 面朝上: 背部1点注入(TopFlow) 底部1点注入 箱体发泡方式 有背注式和底注式 冰箱发泡方式 门体发泡方式 主要是敞开立式发泡 一体成型 优点：门胆与聚氨酯粘结牢固，承载强度高； 缺点：模具通用性差。 1、定点注射 适用于小门体（长/宽比为1-1.5）或结构较为简单的门体， 料一般打到中心位置。 2、移动注射 适用于大门体（长/宽比大于1.5）或结构较为复杂的门 体，料一般打到中间段，并尽量控制枪头移动开始时开始打料，移动结束时打料结束。 分体成型 优点：模具通用性好； 缺点：门胆与聚氨酯无结合，承载强度低；增加了工艺过程 六、发泡生产中问题分析及解决方法 泡沫表面气泡(导致内胆凹陷) 可能的原因 解决的方法 发泡剂加入量过高 校验发泡剂的加入量，保证加入量在规定值内。 模具温度过高 校验模具加温系统的温度设置和模具各部位的温度，使模具的各部位温度达到要求。 排气孔位置不对或数量不够 正确设置排气孔的位置和数量。 注射压力过高 校验发泡机的压力，保证压力的准确。 料温过高 校验发泡机的料温设置及实际料温。 发泡混合不均匀 校验发泡机的注射压力和料温等。 内胆等的结构设计不合理(如直/锐角突变多、厚度突变及内部预埋体阻挡等)。 合理设计内胆的结构，减少直/锐角、厚度的突变等，便于泡沫的填充。 粘结性差(发泡分层) 可能的原因 解决的方法 箱体预热温度太低 校验预热温度设置，使箱体预热温度达到要求。 模具温度太低 校验模具加温系统的温度设置和模具各部位的温度，使模具的各部位温度达到要求。 内胆/外壳表面脏、油等 检查内胆/外壳的表面(尤其是粘结性差的部位)，保证表面清洁无油污、脏物等。 黑料/白料比例太高 校验发泡机的配比，保证配比的准确。 发泡混合不均匀 校验发泡机的注射压力、料温等。 白料/黑料质量不符合要求 检验料罐中黑/白料的质量，发泡剂的加入量等。 泡沫收缩(导致箱体变形) 可能的原因 解决的方法 注入量、过填充率太低 校验发泡机流量及注射时间，保证注入量在规定值内，解剖测试泡沫密度。 模具温度太低(导致芯密度偏低，低于最小保证密度) 校验模具加温系统的温度设置和模具各部位的温度，使模具的各部位温度达到要求。 黑料/白料比例太低 校验发泡机的配比，保证配比的准确。 白料/黑料质量不符合要求 检验料罐中黑/白料的质量，发泡剂的加入量等。 机械故障(使发泡料中混入水、油等) 检查机械部件(枪头)有无漏油、水等。 漏液 可能的原因 解决的方法 注入量、过填充率太高 校验发泡机流量及注射时间，保证注入量在规定值内。 模具温度太高 校验模具加温系统的温度设置和模具各部位的温度，使模具的各部位温度达到要求。 黑料/白料比