《塑料发泡成型工艺》第7章微泡塑料.ppt

案例：PP/CaCO3微泡塑料 PP/CaCO3的优点 降低其缺口敏感性，改善刚性、耐热性及尺寸稳定性，降低成本 主要助剂的选择 发泡剂：AC发泡剂 交联剂：DCP 成核剂 偶联剂 助发泡剂 抗冲击改性剂 工艺流程 微泡PP/CaCO3塑料的性能 微孔塑料的诞生 微孔塑料是由麻省理工学院（MIT）的Martini和Suh等在20世纪80年代初首先提出并研制成功的。 其设计思想是通过制造一种泡孔直径比聚合物中所有已存在的微隙都要小的泡沫材料，从而达到既降低材料成本又能提高性能的目的。 第一节 简介 微泡塑料：泡孔直径不大于50?m，泡孔密度在109~1013泡孔/cm3的泡沫塑料。气泡对聚合物高分子链间的缺陷起到钝化的作用，并且吸收能量达到增韧的效果。 微泡塑料的优点： 特殊之处：采用超临界流体这一发泡剂。 超临界流体（Supercritical Fluid, 简称SCF）是指处于临界温度和临界压力之上的流体 特点: 高密度(液体) 与高扩散性(气体) 气体、液体和超临界流体的性质 性质 气体 超临界流体 液体 1bar，15～30℃ Tc，Pc Tc，4Pc 15～30℃ 密度/(g/mL) (0.6~2)×10-3 0.2~0.5 0.4~0.9 0.6~1.6 黏度/ [g/(cm﹒s)] (1~3)×10-4 (1~3)×10-4 (3~9)×10-4 (0.2~3)×10-2 扩散系数/(cm2/s) 0.1~0.4 0.7×10-3 0.2×10-3 (0.2~3)×10-5 超临界流体 物质 沸点/℃ 临界点数据 临界温度Tc/℃ 临界压力Pc/Mpa 临界密度ρ/(g/cm3) 二氧化碳 －78.5 31.06 7.39 0.448 水 100 374.2 22.00 0.344 乙烷 －88.0 32.4 4.89 0.203 乙烯 －103.7 9.5 5.07 0.20 丙烷 －44.5 97 4.26 0.220 丙烯 －47.7 92 4.67 0.23 n–丁烷 －0.5 152.0 3.80 0.228 n–戊烷 36.5 196.6 3.37 0.232 n–己烷 69.0 234.2 2.97 0.234 甲醇 64.7 240.5 7.99 0.272 乙醇 78.2 243.4 6.38 0.276 异丙醇 82.5 235.3 4.76 0.27 苯 80.1 288.9 4.89 0.302 甲苯 110.6 318 4.11 0.29 氨 －33.4 132.3 11.28 0.24 甲烷 －164.0 －83.0 4.6 0.16 + gas polymer 扩散控制 泡孔成核 泡孔成型 超临界流体注入 混合扩散过程 二、微泡塑料的制备方法 变温变压法 恒压变温法 恒温变压法 变温变压法：在一定温度（室温）下，用高压（3~5MPa）非反应性气体（超临界CO2或N2）饱和聚合物样品，直至达到吸附-扩散平衡，然后将样品从高压容器中取出，得到一气体超饱和的聚合物样品，加热样品至发泡温度，则样品内气体就成核，发泡，气泡生长。 控制发泡温度和发泡时间，可改变微泡塑料的泡孔形态。 恒压变温法：在一定温度（室温）下，用高压（3~5MPa）非反应性气体（超临界CO2或N2）饱和聚合物样品，直至达到吸附-扩散平衡。然后在压力不变的情况下，加热聚合物样品，由于温度上升，气体溶解度下降，使聚合物样品内气体成核，发泡，气泡生长，制得微泡塑料 控制发泡温度和发泡时间，可改变微泡塑料的泡孔形态。 恒温变压法：在一定的温度下，用超高压（25~35MPa）非反应性气体（超临界CO2或N2）饱和聚合物样品，直至达到吸附-扩散平衡，然后降低体系压力，聚合物样品就处于超饱和状态，聚合物内的流体就成核，发泡，气泡生长。 控制压力和发泡时间，可改变微泡塑料的泡孔形态。 超微泡技术的关键技术因素 塑料必须被足够的气体所饱和，因此需要较高的压力 在微孔的发展阶段必须控制温度以控制塑料基体的稳定性 必须选择一种对所选择的塑料有适宜的溶解性和扩散性的气体 为形成大量的超微孔，成核过程中均匀成核必须占主导优势 制备工艺 间歇法 挤出发泡法 注射发泡法 微孔挤出发泡成型 与传统挤出发泡技术的不同： 微孔发泡塑料加工过程中需要大量超临界状态的惰性气体，其浓度可为一般发泡加工的10倍 微孔发泡塑料成型过程中其成核数大大超过一般物理发泡加工方法，高出传统发泡约3个数量级（通过聚合物/气体均相体系的快速改变实现） 由于微孔发泡塑料的泡孔尺寸小，这就必须要求泡孔的长大阶段限制在0.01s之内。 微孔挤出发泡的实现 发泡剂注入装置 形成聚合物/气体均相体系的混合装置 成核发泡装置 通过改变口