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车身件尺寸控制技术应用研究 上海拖拉机内燃机有限公司 褚卫东 （主审论文） 摘要：现代汽车大多为承载式车身，底盘、发动机、变速箱等关键总成均直接安装在车身 上，安装这些动力总成的车身前后纵梁等总成尺寸必须精准且稳定，实际生产中，影响车 身件尺寸的因素非常多，有效的产品设计控制、工装设计控制、工艺设计控制、尺寸测量 等技术可以较好地控制零件尺寸质量。 关键字：  车身件  尺寸控制 前言 现 代汽 车 大多 为 承 载 式车身，底盘 、 发 动 机 、变 速箱 等 关 键 总成 均 直 接安装在车 身 上， 这就 要求 安装这些动 力总成 的车身前 后纵梁等总成尺寸必须精 准且稳定 ，如 何控制实 际生产中影响尺寸精度及稳定性的因素非常重要。 本文就产品设计控制、工装设计控制、工艺设计控制、尺寸测量等方面对车身件尺寸 控制进行研究阐述，以达到有效控制车身件尺寸质量的目的。 正文 一． 车身件尺寸要求。 20 世纪 90 年代初，丰田汽车车身制造提出将车身尺寸的 CII 指数控制在 2MM 之内， 并形成提高车身尺寸的产品设计、工艺工装控制、生产过程控制的体系，提高了车身质 量、提高了产品竞争力，美国 GM 汽车等公司在此基础上逐步开展了“2MM 工程计划”，2mm 工程在车身制造领域的应用已被认为是汽车制造企业是否在车身尺寸控制方面达到国际先 进水平的衡量标准，实际情况是随着整车厂高效率生产的要求，允许的尺寸偏差越来越 小，尺寸合格率越来越高，增加了针对关键总成装配的硬点合格率 100%合格的要求。 表一:某主机厂车身件尺寸要求趋势 尺寸项目 1999 年 W-CAR 2000 年 S-CAR 2004 年 L-CAR 2008 年 E-CAR 2009 年 D-CAR 2010 年 308 2012 年 E18 2012 年 G60 匹配面 ±0.9 ±0.7 ±0.7 ±0.9 ±0.7 ±0.7 ±0.9 ±0.5 匹配孔 ±0.9 ±0.7 ±0.7 ±0.9 ±0.7 ±0.7 ±0.9 ±0.5 硬点 （100%合格） N/A N/A N/A N/A N/A N/A ±0.7 ±0.5 1 我们以车身件中最典型零件前纵梁总成为例,其上部安装发动机支架及变速箱支架，下 部安装前悬架支架，前部安装前保险杠，中部匹配前围板，后部匹配前地板及侧围 A 柱等 等，其中发动机支架、变速箱支架、前悬架支架等安装点结构刚性很强（俗称硬点），尺寸 超差将导致无法安装，所以对尺寸精度及波动要求很高，要求尺寸 100%合格及尺寸波动在 1/3 公差带之内。 图（1）：车身件前纵梁总成主要安装匹配要求 零件尺寸质量评价时常用过程能力指数进行评价，该指数数值越大， 过程能力指数是 表示过程能力满足过程质量标准（公差、工序质量规格）要求程度的量值。常用的过程能 力指数有 Cp、 Cpk、 Cpm，以 SGM 为例，尺寸要求为： Cpk1.67 时，顾客满意。 1.33≤ Cpk ≤ 1.67 时，顾客基本满意，生产件批准后，从开始生产后需保证 Cpk 1.33 。 Cpk 1.33 时，必须优先进行过程改进并形成纠正措施，直到 Cpk 1.33 。 要提高过程能力指数 Cpk，需要： 提高精度，实际超差平均值尽可能位于规范区间的中央（设计规范名义值，一般为 零），通常关于尺寸精度质量常用有车身几何质量指数（IQG 值）和尺寸符合率（DAR）控 制。 减小波动，应使每组测量数据的极差尽可能小，趋向于零，车身尺寸的稳定性进行目 前可用 6σ符合率或稳定性符合率这一指标来衡量，σ越小越好，（著名的 2mm 工程即：6 σ ≤2mm）。 2 二．车身件尺寸控制技术。 影响车身件尺寸精度及波动的因素非常多，通过多年对提高尺寸合格率及稳定性的研 究，梳理产品零件、工装、尺寸的关系，形成了基于三归零技术的尺寸控制体系，不断优 化产品、工装、工艺要求及控制实物质量，可较好地提升尺寸精度及稳定性，我们需要对 以下方面进行控制： 设计控制：主要有特殊特性控制、MCPR 控制、孔径公差控制等。 特 殊 特性控 制要求对客户产 品进行特殊特性分 析，识别尺寸硬点、 重要匹配尺寸，编 制特殊特性清单，将这些重要尺寸落实到模具、检具、焊接夹具工艺及工装设计中。 MCPR 控制是指为确保总成零件符合图纸要求及车身实际装配需求，根据零件在总成中 的匹配关系及总成在车身的装配情况制定匹配（MC）要求，对客户产品进行匹配分析，对 重要匹配区域进行公差分配，形成一定匹配间隙，避免焊接匹配干涉。 图（2）MCPR 设计控制 孔径公差控制是指对客户产品孔径进行梳理控制，统一模具、夹具、检具定位孔、检 测孔、凸焊孔、装配孔孔径，形成冲压件检具控制模具生产的冲压件尺寸，总成检具控制