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活塞环表面处理 1.环表面处理的变迁 镀硬铬环已使用半个多世纪，它与非表面处理比较，其耐磨性、耐熔着磨损性有了飞跃的改善。现在活塞环生产中有60%以上的经镀硬铬的表面处理。 火焰喷涂活塞环始于1960年代，当内燃机高功率化，活塞环镀硬铬开始不适应，热负荷高的内燃机从1970年代开始用喷镀环。钼、合金、碳化物等喷涂应用于活塞环。 1980年代初开发了氮化，80年代中期开发了复合分散镀。80年代后期开发了PVD，TiN涂层用于活塞环，90年开始开发PVD CrN涂层，PVD陶瓷涂覆表面处理新技术、期待今后更大的发展。 2.电镀 2.1镀硬铬 在活塞环的表面处理中，镀硬铬为历史最长久，镀层厚度5-300μm比装饰铬0.1-5.0μm厚得多，硬铬镀层特点为： ①Hv800-1000耐磨。 ②摩擦系数低。 ③熔点1890℃耐熔着磨损性好。 ④耐蚀性好，耐腐蚀磨损性强。 图7.1为铸铁镀铬顶环与铸铁非表面处理的顶环和缸套匹配使用，顶环闭合间隙增大值和缸套磨损量比较，从图7.1看出镀硬铬环有优良的 图7.1镀硬铬环的影响 图7.2环的镀铬处理 耐磨性和对缸套好的减磨性。 图7.2为镀铬处理，环在镀槽中的放置和处理方法。图7.3 为镀铬环断面的金相组织。镀铬废水处理应控制有害6价铬的含量。 图7.3镀铬环断面的金相组织 2.2镍基复合分散镀 表7.1分散镀的基质与分散微粒 复合分散镀是用固体微粒（分散粒子）与基质金属形成的复合镀层。 选用分散粒子使镀层具有耐磨，耐蚀，自润滑等优良性能。分散粒子有氮化物、碳化物、氧化物、氟化物、硅化物等见表7.1表7.2。镍基分散镀的细颗粒，Si3N4、Sic 、TiC 、TiC 、Cr3C2相比较可看出Si3N4有优良的抗熔着磨损性能，TiN、 TiC 、Si3N4有良好的耐磨性能，它们都比镀铬层优越。 2 表7.2各种分散微粒的物理性能 图7.4为复合分散镀的分散材料变化时对滑动 性能的影响，从图可知；Si3N4在众多的固体微 粒中，不论抗熔着磨损还是耐磨都有良好表现，多种复合分散镀的耐磨性比镀铬层好得多，SiC、 TiC本身耐磨。 图7.4复合分散镀的分散材料变化对滑动性能的影响。 图7.5热处理温度与复合分散镀硬度 图7.6各种表面处理耐熔着磨损性能的比较 、图7.7复合分散镀断面的组织 含磷7%以上的Ni-P合金是一种非晶体镀层，图7.5为热处理温度与复合分散镀硬度的变化关系，镀前硬度Hv600，热处理过程Ni3P析出约在400℃硬度Hv上升到900提高了耐磨性。 图7.6为各种表面处理耐熔着磨损性能的比较，由图看出复合分散镀有很好的耐熔着磨损性，它比镀铬、氮化的抗拉缸性能优越。 图7.7为氮化环进行复合分散镀的断面组织。（译者注：由图可知从上往下数的第二层即复合分散镀层厚度约为7μm，从上往下数的第三层即氮化层厚70μm，从上往下数的第四层约为环的基材）。 图7.8各种表面处理材料的磨损比较，由图可知复合分散镀耐磨性能优越 图7.8各种表面处理环的磨损性能 2.3镀锡 在镀铬层复合一层软质，展延性优良的镀锡层， 在运转初期缩短磨合期，图7.9表明镀铬+Sm环 润滑油耗量在运转初期比单镀铬的低。 图7.9镀铬环与镀铬+Sn环运转时润滑油耗量的比较。 3.喷涂 喷涂是用专用设备把线材熔化或软化（半熔状态）高速喷射到基材表面形成喷涂层，喷涂层组织中还有适量氧化物，气孔。图7.10为喷涂分类。 图7.10喷涂分类 图7.11火焰式喷枪的构造 图7.11为火焰式喷枪的构造，金属丝的输送装置通过滚轮供给线材，火焰熔化线材到半熔状态，压缩空气将喷涂材料高速吹向基材表面。线材组成、压缩空气与混合气体的混合比、喷射距离、线材供给速度等使喷涂层特性发生变化。 喷钼特点： ①硬度HV700以上。 ②摩擦系数低 ③熔点高达2630℃ ④耐腐蚀性好 ⑤导热性好 ⑥松孔存油性能好 图7.12铸铁环镀铬喷钼非表面处理耐磨性比较 图7.13离子涂原理 喷钼与镀铬比较，钼的熔点高达2630℃、储油性好，耐腐蚀性强，尤为抗拉缸性好，耐磨性能比镀铬的差参见图7.12。 3.2离子涂 图7.13为离子涂原理，阴极与阳极之间发生直流电弧，运动的气体（译者注：加热到6000°C的惰性气体）通过此电弧，外层电子从气体原子上分离出来形成等离子体、当等离子体从喷咀中喷出时，运动的气体将喷涂材料粉末射入等离子体中，等离子将粉末加热并使其加速喷射到基材表面形成离子涂层。图7.14为火焰式离子镀的温度场。 图7.14火焰式离子镀的温度分布 图7.15离子镀环的断面组织 在喷涂材料中，使用多种金属钼的混合材料比单独的纯钼要好，能获得高硬度、耐磨、低摩擦系数的涂层。图7.