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施工方法 施工方法 、. 施工方案 水泥稳定天然砾石底基层 简介 本合同段为 17.5mc 水泥稳定天然砾石底基层，水泥含量 2%--4%。在原路面清除沥 青路面后在基层里掺入 45200m3 天然砾石或砂土和水泥，用路拌机现场拌合，平地机整 平，振动压路机压实成满足基层质量标准的底基层。 、. 、. 试验路段的施工 1、 试验路设在 K0+000-K0+200,全幅路面宽度。在底基层开工前 21 天进行并在 试验路施工前 14 天，将试验路的施工设备和施工方法以及混合料的配合比 资料提交给监理工程师。 试验路施工必须有监理工程师在场。试验路施工主要检测配合比和压实设备 的合适性，确定将规定的路面厚度压实合格的压实遍数。 应对试验路进行 8 套测试，记录设备类型，轮胎气压，振动频率，压试遍数， 压实厚度，含水量，实测密度以及 MDD，OMC，水泥含量，目标密度。只有 8 套数据都满足要求试验路才通过并向监理工程师提交报告被批准后，试验数 据才能做为施工依据。试验路才能成为路面的一部分。 水泥使用普通硅酸盐水泥。在施工场地储存超过 3 个月以上的不允许使用。所 需水泥的数量由监理工程师根据配合比试验和试验路施工的结果确定。 用于水泥稳定的天然砾石最大尺寸 10－50mm，过 0.075mm 达到 5-35%。所有材 料塑性指数最大 25%,塑性系数最大 2000,有机物最大 1%,95%MDD 的 CBR(AASHTO T180)浸泡 4 天最小 20%.水泥稳定的砂、粉质沙土及粘质砂土的最大尺寸 0.5－10mm，过 0.075mm〈50%。塑性指数〈30%处理之后的天然材料的 CBR 至少 达到 160％，MDD 至少应为 95％，塑性指数为 5-12%，塑性系数不小于 250。 对路基进行放样，在道路两侧设立间隔不超过 12.5m 钢钎桩,能及时恢复中边 桩。 在加宽部分路床经验收，沥青面层被清除，原路面基层采用推土机在规定的深 度内勾松，路拌机粉碎，平地平整散开整宽路基后采用压路机轻压稳定，然后 按规定的数量运进天然材料，采用平地机或推土机散堆，通过洒水车补水或翻 晒将含水量控制在 70%--80%之间，平地机整平，压路机轻压，采用稳定剂撒布 机将水泥按规定的用量均匀全宽的撒在待处理层上，路拌机搅拌，洒水车根据 要求补水，平地机整平后压实成型。至 95%MDD（AASHTO T180）。 路拌机搅拌深度应达到下层 5—10cm，混合物应拌合均匀。 底基层施工应在水泥拌入后 2 小时之内完成。平整时应跟踪检测松铺厚度与标 1 偏差修整 偏差修整 施工方案 高，并及时处理异常情况。 平地整型后，立即在全宽范围内进行碾压，碾压时先静压，再振压密实，后静 压光面。压实方案由试验路结果决定。 压实厚度不能超过 18cm，压实时含水量应控制在 95%--105%OMC 之间，压 实度达到 95%MDD（AASHTO T180）。 应全宽施工，半幅施工纵向接缝时，应拌过前半幅 10cm 宽，横向接缝时，应 将原摊铺材料在拌和 1m 宽，同时应增加水泥用量。 压实后四小时之内进行养护，覆盖最小厚度为 0.1 毫米的明亮或浅色的聚乙 烯板，至少养护 7 天。养护期间严禁与养护无关车辆通过。 压实后的表面不能存在隆起、叠层、松散和离析及其他表面不平的现象。 12、压实的最大厚度不能大于 18cm，最少压实厚度为 8cm。 、. 、. ? 、. 容许偏差 稳定剂的计量在 100m 内测 5 点，其平均数量，不应少于规定量。 拌和后任何一个点的数量都不能少于规定量的 70%或多于规定量的 130%。 3、 任意点厚度应在规定值的 98%--125%、100m 测 5 点时不少于规定值，或超 过 20%，高程偏差±15mm，纵横坡偏差±0.5%，中线偏移±13mm，顺直 度 10mm。 应移除整层材料，并按规范进行重新摊铺。重新摊铺区域的长度至少为 30m，同 时每次摊铺应采用全宽施工。 1、 至少应选择 50m 的路段进行重新报验。 试验检测内容,频率  必须对新来源材料进行 AASHTO T180 MDD 和 OMC 测定。 每 400M2 的底基层材料进行至少一次 MDD 和 OMC 测定。 每 200M2 底基层进行至少 1 次现场干密度的测定且每一路段不少于 3 次。 必须对新来源材料和每 300m2 底基层材料进行级配、稠度极限、CBR 或 UCS 进行 1 次测定。 在 100m 内选 5 点或任意点测路面厚度 在任意点测水准标高。 在纵向 12.5m、横向 2m 或接缝处测错位，间距由工程师确定。 用 3M 直尺参照中线 进行平行或垂直测量平整度。测点由工程师确定。 路床、基层和磨损层的铺设宽度的允许公差应为 0－+50