BMC或PPS模具设计标准.docxVIP

BMC?或?PPS?模具设计标准 一：产品设计 1?模具脱模角度?5?度以上，加强筋?2?度比上。在不影响产品装配情况下脱模角度尽量大一 点。 2?加强筋根部做成?R?角。 3?产品应厚而均匀，避免出现尖角、缺口、窄槽等形状，名个面之间应用圆弧过度以防止 应力集中、死角滞料、填充不良。 4?产品上一般应取通孔， 模具部件 材料 热处理 定模板（标准模架时） S50C 不用 动模板（标准模架时） S50C 不用 定模（非标准模架时） 5CrNiMo（P20） 调质?HRC28-32 动模（非标准模架时） 5CrNiMo（P20） 调质?HRC28-32 定模镶块 2344（H13） 真空淬硬?HRC58-62 动模镶块 5CrNiMo 调质?HRC28-32 浇口套 SKD61?T10 真空淬硬?HRC58-62 顶杆?推管 SKD61 氮化(氮化层?0.15mm) 表面硬度?HRC68-70 芯部?HRC28-32 二：模具设计 二：模具设计 因考虑出模时便于取出产品，压制?BMC?模具导柱固定在定模，目前由于注射?BMC 模具试模不便，也按此结构做。 压制模具顶出全部依此标准： BMC?高流动性使得分型面上的飞边不可避免，飞边多少同分型面贴合情况和合模力 有关。所以减少分型面接触面积，用以提高合模压强，以免溢料过多影响型腔压力。 压制模具型腔周围?10-20?以外部分空?1?左右，但应在外则加平衡块，以免由于接 触面积太小，合模力集中在很少的分型面上，引起型腔内内凹陷，影响脱模。 视模具大小留?10-20 平衡块 为了保持分型面的干净，在模仁周边 加工一条?R2?的溢料槽。 ５°０．５° ５° ０° 入子 A A 入子 A-A 浇口套和浇口拉料杆的尺寸关系 浇口套 a B b A K D d ∮35 2.5 50 24 15 70° 20 12 ∮30 2.2 40 21 16 10 ∮25 1.8 25 19 14 8 开设浇口?a?深度时应注意产品壁厚，a?尺寸最大不应超过 壁厚的?70﹪，如大厚的话扳断浇口时会伤及产品/ N0 B D E A F H I J L 1 24 35 60 24 10 7 11 7 70 2 21.5 30 55 20 8 3 19 25 50 15 7 规格尺寸注：L?长度一般制作在?70mm?以内，但视实际需要，可以加长。材质为?SkD61?或 规格尺寸 注：L?长度一般制作在?70mm?以内，但视实际需要，可以加长。 使用时按产品大小，机台大小选用合适规格。 红色为加热管 黄色小点为热 电偶 Ａ入子ライン Ａ α θ θ α 入子ライン フォーカス入子 α－α 三：加热设计 通常采用加热介质为电。 1?采用的加热管直径为￠15.8，模具钻孔尺寸是?16﹢0.05，为较快提高模温，加热功率按 50／KG?计算所需电热管功率。 2?加热管跟产品面和分型面距离保持?30mm?以上，横向放置头部时与成品与模仁保持 20mm?以上. 不少于?20 不少于?20 3?模仁如有芯子或动模顶杆与加热管要保持?5mm?以上距离. 少于?30 线槽?20×25 4?两支加热管间隔?80mm-90mm。 4?横式加热管要比孔长?5mm,直式加热管长度要比孔短?30mm。 5?热电偶应平衡置于模具四角,及两加热管之间.模具太厚时,加热管应纵向设计。 6?加热管功率?kW＝长度?mm×4w／mm。 7?因加热管无正负极,可从串联连接,但温控器插座每组点下不可超过?3.6KW。 8?接线盒应设置在天侧或非操作侧,动定模各置一个。 9?为提高加热效率,动定模均需设置隔热板。 10?动定模反面加工线槽,尺寸深?20mm,宽?25mm,倒利角,动模无复板时用镶块固定。 11?接线时每条电线要套上数字环,以防接错。 液压机温控器最大加热功率为 kw 试模注意事项: 1?模具上机前预热温度设定在?100℃,预热时间?1?小时。 2?模具上机打开后,先分别量取动定模成品面和分型面的温度,并记录。 3?视各量测点之温度,再调整控温箱,使温度平均达到?1500℃～1600℃. 4?记录控温箱中,各控制点的加热温度与加热时间.并将此记录刻于接 线盒旁,以供以后试模参考。