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现场管理培训课程 今天很高兴能与大家坐在一起共同学习公司的现场管理。 也借这次机会感谢大家一直以来对现场管理部工作的支持和帮 助。 公司的现场管理也就是公司推行的“5S”管理，已经一 年多了，通过一年多来我们生产部门能过较好的完成各项工作，但 也有不好的现象，对此公司领导加大?5S?的管理制度，进行?5S?管理 培训，那?5S?管理是什么呢？有些人也许知道是整理、整顿、清扫、 清洁、素养，还有些人认为是“大扫除”也就是打扫卫生，这些都 有些偏面。通过一年来的推行本着务实的态度，我认为是经过?5S 管理，通过执行、检查、总结不断地循环，使人们潜移默化，改变 看法、改变工作环境，创造有规律的工作场所，干净的环境及能进 行目视管理，达到意识改革和企业经营效率化，从混乱中找出秩序， 对企业的全局，特别是对生产环境，进行综合考虑，并制定切实可 行的计划措施，从而达到规范化管理，可是我们大家都知道，在?5S 实际推行的过程中，我们常混乱其中的概念，由其是整理、整顿、 清扫和清理的概念，为使大家更进一步明白?5S?管理，我先说一下 5S?的定义和目的以及推进的步骤。 一、?整理。 定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西以外， 一切都不放置。 目的：将“空间”腾出来。 推行的步骤：1、整理凌乱的根源，那凌乱的根源在哪里呢？根源主要来 源于?1.没有及时舍弃无用的物品。2.没有将物品分类。3.没有定物品的分 类标准。说道这里由车间部长将物品分类的标准再?11?月?12?号前报现场管 理，一定要细分。4.没有规定放置区域和方法。5、没有对各类物品进行正 确标示。6、不好的工作习惯。干完活后不知道清理现场。二、腾出空间 所要整理的地方：车间主要表现为：产成品区、水杯架子、放包装物区、 工具橱、设备零部件、设备、室内通道、地面、墙面、门面、版面等，5S 是一切活动的基础，整理是基础中的基础。整理的推进步骤，既然整理是 基础中的基础，那怎么样做呢？整理的推进步骤又是什么呢？第一步、现 场检查，对于生产现场进行全面的检查，如磁条车间，机器设备、工具、 模头、螺丝、不良的半成品、磁粒、包装物，置放于墙角的油桶、工具橱、 垃圾桶、废纸、工艺记录、废木头、室外检查卫生工具、垛底、杂草、拖 把、破布、手套、蜘蛛网等，将我们车间内看的见得要清理，看不见的也 要清理，这是推进整理的第一步。第二步。制定必需品与非必需品的判断 基准。必需品是指那些呢，必需品是指经常使用的物品，没有它就会影响 正常工作的物品。非必需品还可以分为两种，一种是使用周期长的物品， 对现在无任何作用的要报废的物品，必需品： 1、 正常的机器设备电气装 置。 2、 工作台、板凳、材料架 子。 6、??办公用品、文具。 7、??使用中的清洁工具、 用品。 8、??有用的文件资料、工 地面上 工作台、橱子 1、?????废纸、杂物、油污、灰 尘、烟头 2、?????不再使用的机器、设备、 工具 3、?????不再使用的办公用品 4、?????破烂的垛底、纸箱、垃 圾等。 1、?????多余的材料。 2、?????过时的文件资料。表格 记录。 3、?????损坏的工具、样品。 4、?????不是必须要的私人用品 3、 拉料车、拖车。 4、 正常使用的工具。 5、 尚有使用的消耗品。 确实不要的艺记录。 确实不要的 9、??原材料、半成品、成 品和样品。 墙壁上不要的有：蜘蛛网、看板上过期的通知、粉尘。当然可以分为四大类：常用品、非常用品、少用品、没用 墙壁上不要的有：蜘蛛网、看板上过期的通知、粉尘。 品。 没用品：不能用或只是不再使用的物品，处理方法为：拉 出车间作废品处理。 少用品：三个月或者半年以上使用一次的。处理方法为： 拉回仓库、存储。 非常用品：一个月以上才使用。处理方法为：整理好，放 在指定划分区域的位置上。 常用品：每天用，每几天用。处理方法为：现场存放，使 用越多，摆放就越近。 整理推进的第三步是每天自我检查，不要到我去检查，你 们才清理，尤其是你部长、班长。当我发现问题时，你再 作解释就完了。所以在座的每个人每天需要自我检查，一 切从新开始。整理的总体要求：第一、有决心，要明确原 则，大胆果断的将不需要的东西断然的加以处置。第二、 整理是?5S?的开始，是基础中的基础。是?5S?活动中的首选 要特别实施的项目。第三、整理不是实行一次就可以结束 的，是要反复不断地实施。 二、?整顿。 定义：将需要物品依规定定位，放置方法。摆放整齐，明 确数量，明确标示。 目的：不浪费“时间”找东西。 推行步骤：第一步分析现状。下面我将车间取放物品的几 个主要问题讲一下：1、不知道物品存放在哪里。2、不知 道要取放的物品叫什么。3、还有存放的地方太远了，4、 存放的地点太分散，重复往返。5、太多