产品量测和监控控制程序.docVIP

文件编号 ***-QP-015 版 次 A/0 文件名称 产品量测与监控控制程序 页 次 PAGE 1/ NUMPAGES 7 制订部门 品质部 产品量测与监控控制程序 制订: 日期: 审核: 日期: 批准: 日期: 发行日期: 实施日期: 文 件 评 审 部门 签名 部门 签名 部门 签名 受 控 章 品质部 制造部 业务部 财务部 行政部 资材部 修 订 记 录 序号 制/修订日期 制/修订内容摘要 版次 页数 制/修订 审核 批准 1 A/0 7 1.0、目的 为指导并实施生产全过程中产品的监控与检验，确保产品质量符合要求。 2.0、适用范围 本程序适用于生产之全过程：包括生产质量策划、原材料检验、过程检验与监控成品检验。 3.0、定义 3.1产品：本程序中使用的“产品”，包括原材料、外发加工品、在制品、半成品、成品。 4.0、职责 4.1、业务部 负责收集并确定客户有关产品信息及要求。 负责与客户联络进行送样确认。 4.2、品质部 负责产品质量策划，会同工程部制订工艺流程管控要点； 负责制订控制计划及相关指示，检验文件、表格和质量报告、质量报表。 负责对样品进行检验确认。 负责对原材料、半成品、成品的检验及生产全过程的监控。 4.3、制造部 负责生产过程及其质量控制并实施自检。 负责对生产操作人员，特别是特殊关键工序的操作人员的培训及考核。 5.0、运作程序 5.1、质量策划 　　质量策划由品保部制订，包括质量目标、QC工程图、检验规范、允收水平等。 5.2、进料、外发加工品检验 5.2.1、外部提供方来料后，仓管人员引导外部提供方将货物放置于“指定区域”。 5.2.2、仓管人员根据外部提供方 “送货单”对物料进行点收，点收无误后，连同【进料验收单】通知品质部IQC进行检验。 5.2.3、品质部IQC检验员按“工程图纸”及《进料检验规范》、《成品检验规范》的有关规定 对物料进行抽样检验。 5.2.4、IQC检验完成后判定为批合格，则IQC检验员在来料的外包装上标明IQC专用的“合格”标签，在【进料验收单】签名确认，核准后通知仓管人员作入库，如判定为不合格的物料IQC按《不合格品控制程序》进行处理。 5.2.5、IQC检验员检验完每批材料后，将检验结果记录于【进料检验报告】。 5.3、过程检验（IPQC） 5.3.1、生产过程的全检及自检由制造部自行控制，具体见制造各部门的运作控制。 5.3.2、过程检验分为首件检验和巡回检验。 5.3.2.1制造部在批量生产前需制作首件品，首件品制作完成经制造部主管确认合格后送品质部和工程部确认，确认合格量产，NG则重新调机制作首件。 5.3.2.2首件检验确认时机： a)换产品换规格时； b)设备维修/更换设备后。 5.3.2.3首件检验确认合格，品质/工程主管于【首件样品卡】上签名。 5.3.2.4制造部作业人员依S0P作好全检及自主检查。 5.3.3 IPQC依《制程检验规范》及“工程图纸”、“生产作业规范”要求对各工序进行巡回检验，并将检验结果记录于【IPQC巡检记录表】中。 5.3.4 IPQC在巡回检验过程中发现质量异常,开立【品质异常处理单】交制造/工程部分析改善。 5.3.4.1【品质异常处理单】开立时机： a.发生重大质量事故时（制程单项不良率超出5%，性能超出客户允收标准，无法改善）； b.同一种问题连续发生三次时。 5.3.5 作业员须对之前加工之产品进行隔离全检,全检后产品经IPQC再次确认合格后才可投入下一工序.重检结果需于【IPQC巡检记录表】“备注”字段予以说明。 5.3.6、必要时品质部负责人召集工程部等相关部门负责人对巡线所发现的问题事项进行研讨及制定相应改善对策，并跟踪确认改进结果。 5.4、成品检验（FQC） 5.4.1、制造部依《包装规范》作好产品包装，于外包装填写相关内容或标示，并填写【成品入库单】提交FQC抽检。 5.4.2、FQC检验员依《成品检验规范》、“工程图纸”及《包装规范》或客户要求对成品进行最终检验，检验完成后填写【成品检验报告】。 5.4.3、经检验合格的成品，FQC于外包装盖PASS章(客户有特殊要求的依客户要求)，并于 【成品入库单】上签名确认，通知仓管人员依执行入库作业。 5.4.4、经检验为不合格的产品，依《不合格品控制程序》处理。 6.0、相关支持性文件 6.1《文件资料与记录控制程序》 6.2《不合格品控制程序》 6.3《进料检验规范》 6.4《制程检验规范》 6.5《成品检验规范》 7.0、相关记录表格 7.1【进料检验报告】 7.2【IPQC巡检记录表】