重型燃机叶片锻造过程数值模拟与工艺优化.docVIP

第 47卷第 3期 2007年 5月 大 连 理 工 大 学 学 报 Journa l of Da l i an Un iversity of Technology Vol . 47, No . 3M ay 2007 文章编号 :100028608(2007 0320353205 收稿日期 :2005209220; 　修回日期 :2007204215. 基金项目 :国家 “ 863” 计划资助项目 (2004AA 503010 . 作者简介 :吕　成 (19802 , 男 , 博士生 ; 张立文 3(19622 , 男 , 教授 , 博士生导师 . 重 型 燃 机 叶 片 锻 造 过 程 数 值 模 拟 与 工 艺 优 化 吕 　 成 1, 　张 立 文 31, 　王 照 坤 2, 　陈 亚 莉 2, 　郑 渠 英 2, 　 丹 2 (1. 大连理工大学 材料科学与工程学院 , 辽宁 2. 沈阳黎明航空发动机集团 , 辽宁 摘要 :高温锻造过程中 , 坯料内的温度场 、 织有重要影响 . , 拟 , 、 , 并在此基础上 , 提出了一种优化的锻造工艺方案 . 即在 4进行预锻 , 预锻温度 1160℃ , 终锻温度 1120℃ . 实际锻 , 为该工艺的工程应用奠定了科学基础 . :裂纹损伤 ; 微观组织 ; 叶片 ; 锻造 ; 工艺优化 ; 数值模拟 中图分类号 :T G316文献标识码 :A 0　 引 　 言 叶 片是重型燃机中的重要零部件 , 起着能量 转换的关键作用 [1], 其质量直接关系到燃机的工 作 效率和工作寿命 . 叶片形状复杂 , 其锻造工艺 性 差 , 流动规律难以掌握 . 以往由于缺乏系统精 确的理论分析手段 , 工艺设计多采用试错法 , 不断 调整工艺参数和修改模具 , 既消耗了大量的人力 、 物 力 , 又延长了生产周期 . 目前 , 计算机数值模拟 已被广泛应用于叶片的锻造工艺设计中 [2~7], 通 过计算机数值模拟 , 可以在计算机上虚拟实现成 形过程 , 得到大量任一时刻的变形场量信息 , 进而 掌握变形规律 , 优化成形工艺 . 某重型燃机叶片所用材料为一新型马氏体热 强不锈钢 , 其成形极限较低 , 锻造范围较窄 , 并且 成形条件对锻件的微观组织有重要影响 , 进而影 响到最终锻件的性能 , 所以必须严格控制变形条 件 , 优 化 工 艺 参 数 . 本 文 采 用 有 限 元 软 件 D EFO RM 3D 对某重型燃机叶片的锻造过程进行 计算机数值模拟 , 通过与物理模拟的比较分析 , 给 出一种优化的工艺方案 , 并经实际锻造工艺试验 验证该工艺方案的可行性 . 1　 工艺分析 重型燃机叶片锻造为多工步锻造 , 分为聚积 、 成形 、 压扁 、 预锻和终锻工步 . 其中 , 聚积 、 成形和 　　 压扁工步为预成形制坯工步 . 由于受金属临界变 形量的限制 , 必须在终锻前增加一道预锻工步 , 预 锻完成后的坯料冷却到室温进行打磨 、 吹沙 , 然后 加热至终锻温度保温 , 待坯料内外温度均匀一致 时 , 进行终锻以获得最终叶片锻件 . 预锻变形量 不足 , 将引起终锻变形量过大 , 产生裂纹损伤和组 织缺陷 ; 而如果预锻变形量过大 , 则很可能在预锻 过程中就产生大量的锻造裂纹 , 并且引起终锻变 形量的不足 , 因此 , 预锻和终锻的工艺设计对叶片 锻造有重要影响 . 叶片的预锻和终锻在 25M N 曲柄压力机上 进 行 . 叶片材料为一新型马氏体热强不锈钢 , 该 钢的力学性能见表 1. 该合金的变形抗力较大 , 因 此锻造温度不能过低 , 而若锻造温度过高 , 则可能 析 出一些脆性相 , 从而降低最终锻件性能 . 锻造 温度为 950~1160℃ . 表 1　 叶片用钢力学性能 T ab 11　 M echan ical p roperties of blade steel t ℃ Ρb M Pa Ρ0. 2 M Pa ? %Υ %20≥ 1127≥ 931≥ 12≥ 58500 ≥ 925 ≥ 770 ≥ 12 ≥ 60 在 叶片的锻造工艺设计中 , 金属的临界变形 量是一个重要影响参数 , 其决定了锻造每一工步 所允许的金属变形量大小 . 本文通过热压缩试验 测得了叶片材料的热塑性曲线 . 试样尺寸为 10　　 ×12mm , 试验中试样以 50℃ s 的速度加热到试 验温度 , 保温 30s, 然后以 10 s 的变形速率压缩 到不同的变形程度 . 压缩完成后的试样空冷至室 温以观测其微观组织和力学性能 , 从而判断不同 变形温度下的临界变形量 (? c 以及不同变形条件 对其力学性能的影响 , 图 1为试验所测得的钢热 塑性曲线 , 可以看出 , 叶片用