超深挖孔桩干浇机制砂自密实混凝土施工工艺研究.doc

超深挖孔桩干浇机制砂自密实混凝土施工工艺研究 1.1机制砂石粉含量及MB值现场调控措施 料场生产前期根据抽样检测结果石粉含量高达15%-18%，严重偏离了最佳石粉含量12%的要求，项目在制砂工艺及设备上作出了多次调整对比后将石粉含量维持在(12±1)%左右，同时发现在利用山体表层和雨天加工的机制砂MB值偏大，1.1左右。具体采取措施如下： 1.1.1石粉含量控制措施 调整制砂机转速，由原来的1000n/min降低至800n/min，以减少机制砂在生产过程中被摆锤“锤击”的次数，从而减少75μm以下颗粒的产生；通过现场机器转速调整后取样对比，该措施可以有效降低石粉含量0.8%。 减少制砂机中摆锤的数量，将原有的15个摆锤降低为9个，减小制砂过程中的冲击次数，根据前后对比测算可以有效降低1%左右。 在二次破碎反击破和制砂机出料口位置安装40kw功率的除尘设备；根据生产过程测算：8h内可生产机制砂400t，除尘设备搜集到的石粉约15t，吸尘率为3.75%，吸收量含扬尘和碎石中本身的石粉含量，特别是4.75-9.5mm的碎石较为吸尘前粉尘含量明显减小，对机制砂的除尘率位于2%左右。并且通过控制除尘设备吸尘口径，可以达到对石粉含量的动态控制。 采用超粒径碎石制砂（3cm以上）而不采用级配碎石制砂，对石粉含量控制也略有贡献； 优化炮眼布局，将布局加大至2m，可提高爆破后块石的完整性，并付辅助“拣料”也可达到降低石粉含量的控制。 通过以上几条措施在优化后的生产线上机制砂石粉含量可以稳定在(12±1)%范围内，满足配合比拌制的要求。 1.1.2 MB值控制措施 为控制机制砂中MB值，采取了如下优化工艺： ⑴彻底清除“盖山土”、表层植被、植物根茎； ⑵优化炮眼布局，将原有炮眼间距1.5m左右，增大至2m，爆破出的碎石块径较为完整，同时挖机辅助“拣料”，块石投入生产线，破碎部分清除； ⑶将鄂式破碎机除泥板间距由3cm增大至5cm，降低进入生产线的泥土量； ⑷将二次反击破碎出的机制砂废弃； ⑸机制砂采用超粒径碎石（大于3cm粒径）进行二次精加工。 ⑹避开雨天生产，避免过多泥土带入石粉中。 通过以上几个工艺的优化，机制砂石粉MB值可以控制在1.0以下，达到拌制混凝土材料性能的要求，但是雨天影响还是较大，所以在雨天停止砂石料的生产。 1.2工艺性试验方案 在桩基混凝土正式浇筑前浇筑桩基自密实混凝土试验段对施工工艺进行研究，试验段浇筑2根直径为2m高度为3m的试验桩，一根配筋一根不配筋分析混凝土的通过性，试验段施工过程尽量与桩基混凝土浇筑条件相当。 试验段为检验以下几个方面：⑴混凝土从出机经过运输至现场后混凝土工作性能稳定性情况；⑵混凝土浇筑的最佳分层厚度和单层混凝土排除气泡所需的最短静置时间；⑶混凝土高落差浇筑情况下是否离析泌水，以及通过钢筋的间隙通过性；⑷桩头养护工艺效果；⑸桩身强度和桩身密实性、桩头松顶现象。 试验段实施条件： ⑴搅拌运输：混凝土搅拌按配合比设计的最短搅拌时间60s控制，罐车采用9m3/车记录运输时间； ⑵浇筑气温及运输距离选择：浇筑时间选择年气温较高的时段，记录浇筑时气温为35℃，罐车运输时搅拌速度控制在3-5转/min，运输距离选择距离拌合站最远的桩基处； ⑶下料方式选择：浇筑下料采用吊车配合料斗下落高度控制在3m左右落差； ⑷分层厚度选择：浇筑分层厚度为30cm、50cm、70cm不等，浇筑完一层静置排气时间为1、2、3min； ⑸结果评定：浇筑完桩头养生采用蓄水养护，待强度到达7d和28d后钻心取样检测强度和密实情况。 1.3分层厚度和静置时间的影响 为检验浇筑分层厚度为混凝土性能的影响，试验选取浇筑分层厚度为30cm、50cm、70cm，不等试验段分区见图1.3.1。 图1.3.1桩基自密实混凝土试验段分区情况图 图1.3.2桩基自密实混凝土试验段照片 表1.3.1 桩基C30自密实混凝土出机与入仓前工作性能对比表 试验项目 坍落扩展度(mm) U型箱填充高度(mm) 扩展时间(s) V漏斗时间（s） 表观描述 出机时 680 332 5.9 11.3 自流平、气泡泛出 到达现场后 670 330 1.6 12.5 自流平、气泡泛出量减少 (a) U型箱试验 (b)J环试验 （c）坍落扩展度试验 （d） 混凝土运送至现场后照片 图1.3.3 混凝土现场工作性能测试 混凝土从出机经过28min运输到达现场后，通过U型箱试验、J环试验、扩展度时间试验、V漏斗试验测定其工作性能的各指标与出机时的差异情况见表1.3.1。 通过混凝土工作性能对比，混凝土经过长时间运输后工作性能保持稳定，能够满足施工工作性能要求。 混凝土浇筑后观察各区域混