第六章 在铣床上加工孔.pptVIP

（1） 划线和钻孔　 根据图样， 划出孔的中心线和轮廓线， 并在孔中心打样冲眼，然后把工件装夹在铣床工作台上， 装夹时应注意把工件垫高、垫平。用钻头钻出直径40 ～45mm的孔（先用直径为20 ～25mm的钻头钻孔， 然后扩钻到要求）， 钻孔也可在钻床上完成后再将工件装夹到铣床上。 （2） 选择镗刀杆和镗刀头截面尺寸 （3） 检查机床主轴或立铣头主轴轴线位置　 机床主轴或立铣头主轴轴线应与垂直进给方向平行（即与机床工作台台面垂直），若平行度（或垂直度） 误差大， 镗出的孔圆度误差大， 孔呈椭圆形。检查时， 主轴轴线对工作台台面的垂直度误差在150mm范围内应不大于0.02mm。 （4） 切削用量选择　 切削用量随刀具材料、工件材料以及粗、精镗的不同而有所区别。粗镗时的切削深度ap主要根据加工余量和工艺系统的刚度来决定。镗孔的切削速度可比铣削略高。镗削钢等塑性较好的材料时还需充分浇注切削液。 （5） 对刀　 1） 按划线对刀 调整时， 在镗刀顶端用油脂粘一颗大头针， 并使镗刀杆轴线大致对准孔的中心， 然后用手慢慢转动主轴， 把针尖拨到靠近孔的轮廓线， 同时移动工作台， 使针尖与孔轮廓线间的间隙尽量均匀相等。 2） 用靠镗刀杆法对刀 靠镗刀杆法对刀 3） 用测量法对刀 测量法对刀 检测壁厚 4） 用寻边器对刀 寻边器 用寻边器对中心 （6） 孔径尺寸控制 镗刀敲出的量的控制 ａ） 用游标卡尺测量敲出量　ｂ） 用百分表测量敲出量 （7） 镗孔　 在镗刀与工件的相对位置调整好后， 应将铣床的纵向与横向运动锁紧， 然后开始镗孔。镗孔分粗镗与精镗： 粗镗时， 单边留0.3mm左右的精镗余量， 粗镗结束后， 换上调整好的精镗刀杆， 精镗至规定要求。 2. 孔系镗削 （1） 圆周等分孔系的镗削　 镗削各孔在工件表面的圆周上均匀分布的孔系， 可将工件装夹在分度头或回转工作台上进行。 （2） 坐标孔系的镗削 轴线平行的孔系的镗削，除了孔本身有精度要求外， 还必须严格控制和保证孔间中心距要求。 镗削圆周等分孔系 ａ） 在回转工作台上镗削　ｂ） 在分度头上镗削 １—工件　２—镗刀　３—三爪自定心卡盘 ４—压板　５—分度盘 三、镗孔的质量分析 第六章 在铣床上加工孔 § 6-1　在铣床上钻孔 § 6-2　在铣床上铰孔 § 6-3　在铣床上镗孔 在铣床上孔加工的概述 § 6-1　在铣床上钻孔 麻花钻 ａ） 锥柄　ｂ） 直柄 一、钻孔方法 1. 孔的技术要求 （1） 孔的尺寸精度 （2） 孔的形状精度 （3） 孔的位置精度 （4） 孔的表面粗糙度 钻孔的方法 2. 钻削用量 钻削用量 （1） 切削速度vc 　 麻花钻切削刃外缘处的线速度， 表达式为： 式中　 vc—— 切削速度， m／min； d——麻花钻直径， mm； n——麻花钻转速， r／ min。 （2） 进给量f 麻花钻每回转一转， 麻花钻与工件在进给方向（麻花钻轴向） 上的相对位移量， 称为每转进给量f， 单位为mm／r。麻花钻为多刃刀具， 有两条刀刃（即刀齿）， 其每齿进给量fz （单位为mm／z）等于每转进给量的一半， 即fz＝1／2f。 （3） 切削深度ap 一般指已加工表面与待加工表面间的垂直距离。钻孔时的切削深度等于麻花钻直径的一半， 即ap＝1／2d。 3. 钻孔方法 （1） 划线钻孔 用平口钳装夹工件钻孔 用压板、螺栓装夹工件钻孔 按划线钻孔 （2） 靠刀法钻孔 用靠刀法移距确定孔的中心位置 （3） 用分度头或回转工作台装夹工件钻孔 1） 在分度头上分度钻孔 在分度头上分度钻孔 2） 在回转工作台上装夹工件钻孔 在回转工作台上装夹工件钻孔 １—钻头　２—工件　３—三爪自定心卡盘　４—压板 二、钻孔的质量分析 § 6-2　在铣床上铰孔 一、铰刀 圆柱铰刀 ａ） 手用铰刀　ｂ） 机用铰刀 1. 工作部分 铰刀的工作部分由引导锥、切削部分和校准部分组成。 2. 颈部 在铰刀制造和刃磨时起空刀作用。 3. 柄部 它是铰刀的夹持部分， 铰削时用来传递转矩， 有直柄和锥柄（莫氏标准锥度） 两种。 二、铰孔方法 1. 铰孔前的孔加工 铰孔是用铰刀对已粗加工或半精加工的孔进行精加工。在铰孔之前， 一般先经过钻孔或扩孔， 要求较高的孔， 需先扩孔或镗孔。精度要求高的孔， 还需要分成粗铰和精铰两次铰孔。 铰孔的方法 2. 铰孔余量的确定 铰孔余量的大小直接影响铰孔的质量。余量太小时， 上道工序所残留的加工痕迹不能被全部铰去； 余量太大时， 会使孔的精度降低， 表面粗糙度值增大。 3. 铰削用量 在铣床上使用普通高速工具钢铰刀铰孔， 加工材料为铸铁时， 切削速度vc ≤10 m／min， 进给量f≤0.8mm／r； 加工材料为钢时， vc