单元机组协调控制介绍.pptVIP

2.过热汽温的影响因素 运行中影响过热蒸汽温度的主要因素有如下几点： （1）锅炉负荷。随着锅炉负荷的变化，其辐射吸热面和对流吸热面的吸热比例也会随之变化，例如：布置在对流吸热区的过热器，其出口蒸汽温度一般随负荷的上升而上升，而布置在辐射吸热区的过热器则具有相反的汽温特性。在单元制机组中，锅炉负荷和机组负荷是一致的。 （2）过剩空气系数。锅炉过剩空气系数增大，引起对流吸热面吸热增大，布置在对流吸热区的过热器出口蒸汽温度上升。 （3）炉膛火焰中心。对四角布置燃烧器的锅炉来说，如投入运行的磨煤机台数或组合发生变化或火嘴摆动倾角的变化，都将引起炉膛火焰中心的变化，火焰中心上移将导致炉膛出口烟气温度上升，势必引起对流吸热面吸热量增加。 除以上因素外，燃煤煤质的改变、煤粉细度的改变、锅炉受热面的清洁程度等因素也会对过热蒸汽温度产生影响，但是这些因素对汽温的影响相对较弱，且在线实时测量不易实现。 3.过热汽温的控制手段 从理论上讲，对过热蒸汽内喷水将引起熵增，会导致系统作功能力（即机组循环效率）的下降，但是为了维持机组的安全运行，喷水减温又是最为简单而有效的手段，因而被广泛采用。 对采用喷水减温器的过热蒸汽温度控制系统，有的机组只采用一级减温，这种系统比较简单，但因被控对象在基本扰动下的迟延时间太长，往往在机组负荷变动等扰动下汽温偏差较大。目前大多数机组都采用二级喷水减温控制方式。 对采用二级喷水减温的过热蒸汽温度控制系统，如果仅从锅炉出口蒸汽温度的调节效果来考虑，则一级减温相当于粗调，二级减温相当于细调。对于每级减温控制系统二级减温器入口蒸汽温度定值随负荷改变，锅炉出口蒸汽温度为定值控制。也有的控制系统设计考虑了机组负荷等前馈信号。 4.过热汽温控制的工作原理 （1）一级减温控制 该系统是在一个串级双回路控制系统的基础上，引入前馈信号形成的喷水减温控制系统。 主回路的被控量为二级减温器入口的蒸汽温度，它由一个温度测点测得，并送入主回路与其给定值进行比较，形成二级减温器入口汽温的偏差信号。主回路的给定值由代表机组负荷的主蒸汽流量信号经函数器f(x)产生，运行人员在OIS上可对此给定值给予正负偏置。主回路控制器接受二级减温器入口汽温偏差信号，经控制运算后其输出送至副回路。 副回路的被控量为一级减温器出口的蒸汽温度。同样，它由一个温度测点测得，并送入副回路与其给定值进行比较，形成一级减温器出口汽温的偏差信号。副回路的给定值是由主回路控制器输出与前馈信号迭加而形成。副回路接受一级减温器出口汽温的偏差信号，其输出经手动/自动站去控制一级喷水减温器。 系统引入的前馈信号有：机组负荷、送风量、喷燃器火嘴倾角等外扰信号。这些扰动信号会引起过热汽温的明显变化，因此，将它们作为前馈信号引入系统，可抑制它们对过热汽温的影响，改善一级过热汽温的控制品质。 （2）二级减温控制 二级减温控制系统的主回路的被控量为二级过热器出口汽温，该汽温设有两个测点，可由运行人员选择A侧、B侧或两侧的平均值作为汽温测量值与主回路的给定值比较，形成二级过热器出口汽温偏差信号，主回路的给定值由运行人员手动设定，对于300MW机组在正常负荷时，给定值一般为540?C。 副回路的被控量为二级减温器出口汽温，它由一个温度测点测得，并送入副回路与其给定值比较，形成二级减温器出口汽温的偏差信号。副回路给定值是由主回路控制器输出与前馈信号迭加而形成。 二级过热汽温控制是锅炉出口蒸汽温度的最后一道控制手段，为了保证汽轮机的安全经济运行，要求尽可能提高锅炉出口蒸汽温度的调节品质。 九、再热汽温控制 1.再热汽温控制的任务 在大型机组中，新蒸汽在汽轮机高压缸内膨胀做功后，需再送回到锅炉再热器中加热升温，然后再送入汽轮机中、低压缸继续做功。采取蒸汽中间再热可以提高电厂循环热效率，降低汽轮机末端叶片的蒸汽湿度，减少汽耗等。为了提高电厂的热经济性，大型火电机组广泛采用了蒸汽中间再热技术。因此，再热器出口汽温的控制必然成为大型火电机组不可缺少的一个控制项目。 再热汽温控制的意义与过热汽温控制一样，是为了保证再热器、汽轮机等热力设备的安全，发挥机组的运行效率，提高电厂的经济性。再热汽温控制的任务，是保持再热器出口汽温在动态过程中处于允许的范围内，稳态时等于给定值。 2.再热汽温的影响因素 影响再热汽温的因素很多，例如：机组负荷的大小；火焰中心位置的高低；烟气侧的烟温和烟速（烟气流量）的变化；各受热面积灰的程度；燃料、送风和给水的配比情况；给水温度的高低；汽轮机高压缸排汽参数等，其中最为突出的影响因素是负荷扰动和烟气侧的扰动。 由于再热蒸汽的汽压低，重量流速小，传热参数小。所以，再热器一般布置在锅炉的后烟井或水平烟道中，它具有纯对流受热面的汽温静态特性——单位重量工质的吸热量随负荷的下降而降低。而且，当机