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PAGE 3 热固性塑料注射成型 1、热固性塑料成型过程 热固性塑料的注射成型所用的设备和工艺流程与热塑性塑料的注射模塑相仿，但在细节上却有很大的差别，由于热固性塑料在受热过程中有交联反应，并且是不可逆的。注射时，最初加到注射机中的热固性塑料是线型或稍带支链，分子链上还有反应基团。在注射机料筒内加热后先变成粘度不大的塑性体，通过喷嘴的物料必须达到最好的流动性。进入模具型腔后应继续加热，此时物料发生交联反应，使线型树脂逐渐变成体型结构，并由低分子变成大分子。反应时常会放出低分子物，必须及时排出，以便反应顺利进行。交联反应达到制品的物理一机械性能达到最佳进即可从模中脱出。 2、热固性塑料注射成型的特点 ①成型温度必须严格控制(温度低时物料的塑化不足流动性很差，温度稍高又会使流动性变小甚至发生硬化)，通常都是采用恒温控制的水加热系统，温度可准确地控制在±1℃范围内；②热固性塑料在模具内发生交联反应时有低分子物析出，故注射机的合模部分应能满足放气操作的要求；③热固性塑料在料筒内停留时间不能过长，严防发生硬化，通常是采用多模更替；④注射机的注射压力和锁模力应比模塑热塑性塑料的注射机大。现将热固性塑料注射模塑所用原料、设备和工艺略述于后。 3、成型工艺要点 对原料的要求 以酚醛树脂为例，要求具有较高的流动性，在料筒温度下加热不会过早发生硬化，即在80～95℃保持流动状态的时间应大于 lOmin；在75～85℃则应在1h以上。同时粘度应较稳定。但流动性过大，制品易产生“飞边”或“粘模”。此外还要求熔料热稳定性良好，熔料在料筒内停留l5～20min，粘度仍无大的变化。在原料配方中可添加稳定剂，可在低温下起阻止交联反应的作用，进入模具中的高温状态即失去这种作用。熔料充满模腔后应能迅速固化，以缩短生产周期。 成型工艺 (1) 料筒温度 温度对塑料流动性、硬化速率均有影响，料筒温度太低，靠近螺槽表面的一层塑料因剪切剧烈摩擦发热固化，而内部却是“生料”，造成注射困难。料筒温度过高，线型分子过早交联，失去流动性，使注射不能顺利进行。注射时，熔融塑料的温度最好控制在120～130℃，因为这时熔料呈现出最好的流动性能，并接近于硬化的“临界塑性”状态。目前一般采用的温度是进料端30～70℃，料筒75～95℃，喷嘴85～100℃，通过喷嘴的料温可达到l00～130℃。 （2）螺杆转速 螺杆转速应根据物料的粘度变换。粘度小的材料摩擦力小，螺杆后退时间长，转速可提高一些。粘度大的塑料预塑时摩擦力大，物料很快到达螺杆前端，混炼不充分，应降低转速，使物料充分混炼塑化。料筒内螺杆旋转的预塑工序是与模具内的固化反应同时进行的。热压时间总是大于预塑时间，因此螺杆的转速不必很高。转速过高，螺杆与料筒之问的剪切热易导致部分塑料过热，成型条件难控制。螺杆转速通常在 40～60r／min范围内。 （3）螺杆背压 背压高时，物料在料筒内停留时问长，发生固化程度加大，粘度增高，不利于充填。为减少摩擦热，避免早期固化，通常选用较低的背压。一般情况下，仅用螺杆后退时的摩擦阻力作背压。 (4)注射压力 注射压力宜高一些。注射压力越高，制品的密度越大，力学强度和电性能都较好。但是，注射压力高会引起制品内应力的增加，飞边增多和脱模困难。通常注射压力在100～170MPa的范围。 （5）注射速度 注射速度快，预塑物料通过喷嘴、浇口处获得摩擦热，使熔料温度提高，可缩短固化时间。但是注射速度太快，模具内的低分子气体来不及排出，将在制件的深凹槽、凸筋、四角等部位出现缺料、气痕、接痕等现象。注射速度还直接影响到充模的熔体流态，从而影响制品的质量。注射速度过低，制品表面易产生波纹等缺陷，而过高则会出现裂纹等。通常，注射速度为3～5cm／s为宜。 （6）保压时间 通常保压压力比注射压力低一些。保压时间长，浇口处的塑料在加压的状态下固化封口，塑料密度大，收缩率也下降。 (7) 模具温度和固化时间 模温低时，硬化时间长，生产效率低，制品的物理、机械性能亦下降；模温高时，硬化快，其情况正相反。不过模温也不能过高，否则硬化太快，低分子物不易排除，会造成制品质地疏松、起泡和颜色发暗等缺陷。模具温度一般控制在150～220℃。 固化时间，与制件的壁厚成正比例，形状复杂和厚壁制件需适当延长固化时间。固化时间对制品的质量也有影响，随固化时间的增加，冲击强度、弯曲强度增加，成型收缩率下降。但过度增长固化时问，对制品质量的改善已不显著，反而使生产周期延长，故一般制品的固化时间以常在3～6s 的范围。 几种热固性塑料注塑时的模具温度 材料名称 模具温度／℃ 酚醛 环氧 含填料的聚酯 苯二甲酸二烯丙酯 三聚氰胺 脲醛 177 ～ 199 177 ～ 188 177 ～ 185 166 ～ 177 154 ～ 171 146