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第五章 成衣生产及管理 教学目的与要求 理解并记忆成衣生产管理的内容、及注意事项。 教学内容 成衣生产准备 裁剪 缝制 整理 教学重点与难点 重点： 理解成衣生产的过程 难点： 掌握成衣生产管理的内容和方法 关于成衣生产 成衣生产是从20世纪40年代电动缝纫机发明后开始的。 成衣生产前完成了款式设计、工业样板制作。 成衣生产包括四大过程： 准备 裁剪 缝制 整理 一、成衣生产准备 成衣样品试制 原材料准备 生产指示书 1. 成衣样品试制- 样衣制作：检验款式设计和样板设计的合理性，或在来样加工时样品确认保证符合客户要求。 样品试制的目的 确定原材料是否合适及原材料消耗 确定成衣样板 确定加工工序、工时 确定工艺技术参数——缝纫线张力密度、熨烫温度压力、各部位工艺要求及注意事项等 1. 成衣样品试制-- 样品试制程序 分析款式设计图，确定选择合适的面里料、辅料；分析结构设计图，确定加工方法、工艺流程和采用的设备。 确定样品规格尺寸，排料裁剪。 缝制同时记录每道工序的加工时间及工艺要求。 样品检验，是否符合款式设计和结构设计要求。 2. 原材料准备- 原材料的选购——原材料消耗预算 产品用料消耗：根据样衣制作或样板排料，预算成衣产品的裁片所使用的净的面料、里料和辅料。 加工工艺性损耗：疵点损耗、缩水损耗、试样用料损耗、次品损耗等生产中必要的损耗。 其他意外损耗：原材料或成衣生产、保管、运输过程中因管理不善而造成的损耗。如虫蛀面料等。 通常考虑3~5%的损耗率。 2. 原材料准备-- 进厂材料的复核与质量检测 即：服装企业按生产计划把原材料购入后，要对其规格、数量、质量等级进行复查核对，并对其质量、性能进行必要的检测。 面里料——匹长、门幅、疵点、色差、色牢度、纬斜、缩水率、耐热性等，辅料——数量、规格、疵点和粘合衬的质量检测等。 检验原材料的质量、性能，一方面确定其是否达到标准，另一方面可为加工提供参考。 2. 原材料准备--- 材料的预缩整理 消除面里料加工过程中发生的形态变化以及残存的应力和变形等，以保证服装成衣规格误差降低至最小程度。 方法：自然预缩、湿预缩、热预缩、蒸气预缩或采用预缩机。 3. 制定生产指示书 成衣生产指示书：用于指导生产的主要技术文件。包括：款式图、号型规格规定、原材料明细表、排料图、裁剪方案、生产工序流程图、加工工艺单、流水生产安排及劳动定额等。 二、裁剪 裁剪方案制定* 排料划样* 铺料* 裁剪* 验片、打号、捆扎 粘合衬粘合加工 1. 裁剪方案制定- 裁剪方案：根据生产任务和生产条件，将某一生产任务的成衣数量和颜色合理搭配安排，并使材料的损耗减至最低的裁剪作业方案。企业也称分床。 裁剪方案的内容包括：排料的套排件数与号型搭配、铺料方式、铺料层数、床数。 1. 裁剪方案制定—举例 1. 裁剪方案制定---原则 符合生产条件：裁床的数量、长度、宽度、裁剪设备、人员配置等。 节约用料：套排可省料。 提高生产效率：增加铺料长度和层数以减少床数、先进的机械设备、采用计算机控制的自动裁剪技术可提高生产效率。 2. 排料划样- 排料：按照生产计划和裁剪方案，在满足设计与制作工艺要求的前提下，将样板在规定的布料门幅内进行科学合理的排列过程。 划样：把排料的结果画在纸上或布料上，作为铺料和裁剪工序的生产依据。 2. 排料划样-- 排料方法： 手工排料和计算机排料 先排大片，再排小片 紧密套排，尽量减少空隙 注意纱向、面里料的正反面 节约用料 3. 铺料- 铺料：又称拉布，按裁剪方案所确定的铺料长度、层数、每床的色彩搭配和床数将布料一层层地平铺在裁床上的过程。 铺料方式：单程铺料，包括单程单向铺料和单程反向铺料。 铺料设备：铺料台、机械式拖布机、电脑控制拖铺系统、空气衬垫装置及吸气装置等。 3. 铺料-- 工艺要求： 布边对齐 长度、层数准确 布面平整 张力小 条格、图案对准 面料方向正确 4. 裁剪- 裁剪：将铺好的多层面料，按排料图上的样板形状及排列位置裁成各种裁片的工艺加工过程。 工艺要求： 保证衣片尺寸的准确度 保证定位标记准确 保证切口质量，不烫焦熔融 4. 裁剪-- 裁剪操作要点： 先小片后大片 裁刀不拐角 裁剪时避免面料错动 裁刀垂直，避免上下层衣片的尺寸误差 裁刀锋利，以免衣片边缘起毛 速度放低，以免裁刀热量太大，使裁片切口处熔融 三、成衣缝制- 成衣缝制：依据生产任务书和工艺技术指导书，生产组织将裁片缝合的加工过程。 缝纫设备： 通用缝纫机：平缝机、包缝机、绷缝机 专用缝纫机：锁眼机、钉扣机、自动开袋机、绱袖机等 装饰用缝纫机：商标和装饰用，绣花机等 三、成衣缝制-- 成衣生产类型： 少品种大批量 中品种中批量 多品种少批量 成衣缝制流水生产类型： 分工序作业流水线：每人承担一道或